Глава 4 прігоночной операції слюсарної обробки
4.1. Призначення, види, сутність, прийоми і послідовність виконання
До прігоночной операціями слюсарної обробки відносяться: пригонка, припасовка, притирання і доведення.
Для пригонки однієї деталі до іншої перш за все необхідно, щоб одна з деталей була абсолютно готової - по ній і ведеться пригонка. У пригоні ковзають деталей найбільш суттєвою перешкодою є гострі ребра і кути пріпіліваемих поверхонь. Їх підганяють до тих пір, поки сполучаються деталі не стануть входити одна в іншу вільно, без зазору. Якщо з'єднання на просвiт не проглядається, ведуть припилюванням по фарбі. На підганяються поверхнях можуть бути і без фарби помітні сліди від тертя однієї поверхні за іншою. Ці сліди, що мають вигляд блискучих плям, показують, що саме дані місця заважають руху однієї деталі по інший. Блискучі місця (або сліди фарби) обпилюють напилком до тих пір, поки деталь не буде остаточно готова. При будь-яких прігоночних роботах не можна залишати гострих ребер і задирок на деталях; їх потрібно згладжувати напилком, так як про них можна поранитися. Про якість обробки торців і ребер можна судити, проводячи по них пальцем.
Поняття «згладжування ребра» не можна плутати з поняттям «зняття фаски». При знятті фаски на ребрі деталі роблять невелику плоску стрічку, нахилену під кутом 45 ° до бічних граней деталі.
Припасування називається обопільна пригонка деталей, що сполучаються без зазору. Пріпасовивается як замкнуті, так і напівзамкнуті контури. Припасовке характерна велика точність обробки. У пріпасовивает деталях отвір називають проймою, а деталь, що входить в пройму, - вкладишем. Припасовке піддають шаблони, контршаблони, штамповий інструмент (пуансони і матриці) і т. Д. У шаблону і контршаблони робочі частини повинні бути припасовані, так, щоб при зіткненні припасовані сторін шаблону і контршаблони між цими сторонами не було зазору при будь-яких з можливих варіантів взаємних перекантовок шаблону і контршаблони.
Притирання - обробка поверхонь вироби притиром, який є інструмент з м'яких матеріалів зі шліфують порошком. За допомогою притирання з оброблюваного вироби видаляється найтонший шар металу (до 0,02 мм). Товщина шару металу, що знімається притиром за один прохід, не перевищує 0,002 мм. Притирання проводиться після роботи напилком або шабером для остаточної обробки поверхні виробу і надання йому найбільшої точності. Притирання є дуже точною чистової оздоблювальної операцією і застосовується для забезпечення щільних, герметичних рознімних і рухомих сполук (з'єднання деталей кранів, клапанів, добре утримує рідину і гази). Точність притирання деталей проводиться від 0,001 до 0,002 мм або до повного збігу сполучених поверхонь. Припуск на цю операцію становить 0,01-0,02 мм. Притирання виконується на плиті. Як абразив застосовують електрокорунд, наждак (окис алюмінію), карбід кремнію, крокус (окис заліза), окис хрому, віденську вапно, трепел, товчене скло, алмазний пил, пасти ГОІ і інші матеріали. З змащувальних речовин найбільш часто вживають машинне масло, гас, бензин, толуол, спирт.
Щоб зробити притирання деталі, на притирочную плиту наносять тонким рівномірним шаром змішаний з маслом абразивний порошок. Деталь кладуть притираються поверхнею на плиту і круговими рухами переміщують її по всій плиті до отримання матового або глянцевого (блискучого) виду поверхні.
В процесі притирання механічне видалення частинок металу поєднується з хімічними реакціями. При роботі абразивними речовинами оброблювана поверхня під дією абразиву і кисню повітря окислюється. Рухом притиру ця плівка окисленого металу з поверхні знімається, але поверхня тут же знову окислюється. Таким чином метал видаляється до тих пір, поки поверхня не придбає необхідної точності і чистоти обробки.
Доведення виконують на попередньо обшліфувати поверхнях, з залишеним припуском на доведення від 0,01 до 0,02 мм. Доведення є різновидом притирання і служить для отримання не тільки необхідних форм і шорсткості поверхні, але і заданих розмірів деталей з високою точністю. Оброблені доведенням поверхні більш довговічні, що є визначальним фактором для вимірювальних і повірочних інструментів і дуже точних деталей.