Даний спосіб ремонту відноситься до ремонту деталей гальванічним нарощуванням, заснованим на процесі електролізу. Під дією постійного струму, що надходить в електроліт ч / з провідник. В результаті на катоді виділяються метал і Н2. а на аноді кислотні та водні залишки.
Кількість вещ-ва.виделяемого на катоді:
де С-ЕлектроХіт еквівалент; I-сила струму; Т-час еліктроліза.
Середня товщина металу, обложеного на катоді:
де D до-щільність струму; a-вихід металу по струму; r-щільність обложеного металу.
Хромування застосовується при відновленні розмірів, отриманні декоративних корозійностійких і зносостійких покриттів. Після хромування знижується втомна міцність. Розрізняють хром гладкий по накатці і пористий. Гладкий по накатці слід застосовувати в умовах достатньої мастила при невеликих швидкостях. А пористий - в умовах граничного тертя. ЕлектроХіт-е осадження хрому відрізняється за складом електроліту і за умовою протікання процесу. Сировина хімічна розчиняється в дистильованої воді і після відстоювання переливається в ванну, в яку потім додають сірчану кислоту. При хромування застосовують нератстворімие аноди з свинцево-алюмінієвого сплаву. Величина зазору м / у деталлю і анодом має бути не менше 30 мм, а між деталлю і дном ванни - не менше 50 мм.
Хромові покриття поділяють на 3 види:
1) молочні - найбільш м'які і в'язкі без тріщин і володіють великою знос-ма;
2) блискучі - відрізняються високою щільністю, износо-ма, крихкістю і мають на пов-ти дрібну сітку тріщин;
3) матові - мають підвищений твердість і крихкість, низьку зносостійкість і наявність тріщин на пов-ти.
Для покращення-я якості і збільшення виходу потоку застосовують хромування в саморегулівних електролітах. Застосування таких електролітів забезпечивши високу стабільність роботи ванни і дає можливість отримати значить товщину покриття (до 1мм). Хромов-е в електроліті заключ в постійній подачі електроліту в зону електролізу. Що забезпечує перемішування його в міжелектродному просторі. Періодичне зрад-е напрямку струму в процесі хромир-я дозволяє поліпшити якість осаду і інтенсивність процесу. Після хромування деталь промивають, термічно обробляють і шліфують.
Переваги: висока міцність зчеплення, висока зносостійкість, хімічні стійкість.
Недоліки: тривалість процесу електролізу, його складність, трудомісткість, обмежена товщина покриття, висока собівартість.
Залежно від складу електроліту і режиму осталивание отримують м'які покриття з твердістю, що відповідає вуглецевої незагартованої стали (НВ 120-220), і тверді покриття з твердістю, що відповідає зам-ленній стали (НВ 250-600).
Переваги: вихідні матеріали, що входять до складу електроліту, дешеві; вихід металу по струму становить 75 ... 95%; швидкість осадження металу і товщина покриття значно вище, ніж при хромування; механічну обробку покриття після осталивание виробляють при звичайних режимах різання; процес осталивание легко регулюється і може бути автоматизований.
Недоліки: висока корозійна активність електроліту; складність техпроцесу; необхідний-ть частою фільтрації електроліту.
Для міднення деталей застосовують два типи електролітів: сірчанокислий і ціанисті. Останні мають значну токсичність, в зв'язку з чим на ремонтних підприємствах застосовуються рідко.
Ванна для міднення облицьовується листовим свинцем. Попередня обробка нарощуваною поверхні полягає в шліфуванні з подальшим знежиренням і ретельним промиванням водою.
Па ремонтних підприємствах меднение застосовують при відновленні розмірів бронзових втулок, вкладишів підшипників, для полегшення підробітки тертьових поверхонь і т.п.
Електролітичний процес осадження нікелю називається твердим никелированием. Гальванічно обложений нікель порист і має знижену рластічность. Твердість нікелевих покриттів складає 300-600 кгс / мм2.
У порівнянні з хромуванням тверде нікелювання характеризується великим виходом металу по струму і меншою витратою енергії.
Внаслідок невисокої твердості і малої зносостійкості тверде нікелювання переважно застосовують для відновлення розмірів поверхонь в нерухомих з'єднаннях, наприклад, для відновлення посадочних поверхонь деталей під підшипники.