Одну з найгостріших нинішніх російських проблем становить використання застарілого морально і зношеного фізично промислового обладнання. У багатьох випадках саме воно є причиною аварій, травм і техногенних катастроф. Значною мірою таке обладнання, вимагаючи для свого обслуговування і ремонту великих витрат, служить джерелом низької продуктивності російських підприємств і високу собівартість їх продукції. Не в останню чергу "завдяки" йому ж якість товарів вітчизняних виробників виявляється набагато нижчою від якості товарів їх зарубіжних конкурентів, що володіють більш досконалим устаткуванням.
Три грані проблеми
Що таке TPM?
Що може дати підприємству TPM?
Мета впровадження TPM, як зазначалося вище, - досягти граничної і комплексної ефективності виробничої системи. Іншими словами, отримати максимально можливий результат щодо обсягу виробництва (Production - P), якості продукції (Quality - Q), собівартості (Cost - C), термінів поставок (Delivery - D), безпеки робочих місць (Safety - S) і ініціативи персоналу (Moral - M) при мінімальному використанні людських, матеріальних і фінансових ресурсів. Графічно це співвідношення на прикладі одиничного процесу представлено на схемі 1.
У таблиці 2 наведені усереднені дані по декільком японським підприємствам - лауреатам премії TPM, що характеризують як матеріальні результати, яких їм вдалося добитися, так і нематеріальний ефект від впровадження цієї системи.
Число раціоналізаторських пропозицій
Збільшення в 5-10 разів
До появи TPM вважалося, що завод за своєю природою є "розсадником" трьох "К" (на цю букву в японській мові починаються слова - "бруд", "важкі умови", "небезпека"). Досягнення лауреатів премії TPM похитнули це поширене уявлення.
Так, завод "Зекусеру", усунувши причину підтікання машинного масла, зумів позбутися від масляних піддонів, яких до впровадження TPM налічувалося 3262. Тепер приходять на завод відвідувачів просять поверх свого взуття надіти іншу, спеціальну, як це прийнято в музеях.
Завод "цукумі" компанії "Інода Сементо" став першим в світі цементним заводом, на якому взагалі немає пилу.
Завод "Сіга" компанії "Дайкин коге" поставив за мету створити завод-парк. Завдяки впровадженню TPM, він зміг настільки скоротити незавершене виробництво і число непотрібних речей, що вивільнилися площі вистачило для створення упорядкованих, з квітами і акваріумами зон відпочинку. До обладнання підведені кондиціонери, всі в приміщенні виблискує чистотою.
Якісне поліпшення стану підприємства досягається при використанні TPM за рахунок узгодженого зміни двох факторів. Перший - професійний розвиток людини: оператори повинні вміти самостійно виробляти щоденне обслуговування обладнання, "працівники підтримки" (механіки і ін.) - безперервно підтримувати працездатність високотехнологічного обладнання, інженери - проектувати обладнання, яке не потребує підтримки і ремонту. Другий - вдосконалення обладнання: підвищення ефективності використання наявного обладнання за рахунок його безперервного поліпшення і проектування нового обладнання з урахуванням повного життєвого циклу з подальшим виведенням його в найкоротші терміни на повну проектну потужність.
Наслідком такої узгодженої еволюції людино-машинної системи стало те, що в Японії, може бути частіше ніж в інших країнах, підприємства прагнуть самостійно виготовляти необхідне обладнання, а якщо це не вдається, то максимально пристосувати типове обладнання до своїх потреб.
Так, у заводу компанії "Дайхацу Мотор" в Кіото є 102 промислових робота, використовуваних в будівництві автобусів. З них все, крім двох, зібрані на самому заводі або куплені, а потім перероблені інженерами "Дайхацу Мотор". У компанії "Хонда Мотор" також прийнято самим проектувати і виготовляти обладнання для своїх заводів. Причому це правило зведено в непорушний принцип. Тут переконані, що неможливо створювати вироби, які користуються попитом на світовому ринку, на основі запозичення техніки у інших фірм. На думку засновника компанії С. Хонда, якщо говорити працівникам: "Освічені люди конструюють верстати, а ви на них працюйте. Ми купили хороше устаткування, а ви його використовуйте", то "працівники перетворяться в придатки верстатів, і з них вже не можна буде зробити людей "[8].
Як досягається ефект TPM?
TPM передбачає підвищення ефективності виробничої системи за рахунок ліквідації всіх втрат, що перешкоджають підвищенню ефективності як роботи людини, так і використання обладнання, енергії, сировини і інструментів. Зазвичай для підприємства обробної промисловості виділяють 16 видів таких втрат (схема 2) [7, с. 167], перелік яких, однак, може бути розширений для кожного конкретного підприємства.
Відповідно до таким підходом для оцінки ефективності виробничої системи в TPM використовуються не локальні показники, такі як коефіцієнт завантаження обладнання, а показник загальної ефективності, що відображає всі види втрат. Зв'язок між загальною ефективністю обладнання та основними видами втрат, а також порядок розрахунку коефіцієнта загальної ефективності обладнання на прикладі підприємства обробної промисловості представлені на схемі 3 [7, с. 178].
Згідно з концепцією TPM, головна перешкода ефективному використанню обладнання складають два види поломок: викликають останов устаткування і призводять до відхилення від нормального ходу роботи і, як наслідок, тягнуть за собою шлюб або інші втрати.
Поломка - це "надводна частина айсберга", яка виростає з сукупності прихованих дефектів, таких як: пил, бруд, налипання частинок матеріалу, знос, ослаблення, люфт, корозія, деформація, тріщини, вібрація і т. Д. Приховані дефекти накопичуються, взаємно посилюючи один одного, в результаті чого і відбувається поломка.
У практиці TPM розрізняють дві групи причин, за якими прихованим дефектів не приділяється належної уваги. Перша корениться в людській психології. Приховані дефекти не сприймаються оком, на них не звертають уваги, їх ніби не існує, а тому не усвідомлюється, що саме вони є причиною поломки. Друга група причин пов'язана з самим обладнанням і встановленим порядком його експлуатації. Зокрема, не вживаються заходи щодо усунення явищ, що породжують приховані дефекти (пил, бруд т. П.). Устаткування нерідко буває спроектовано так, що приховані дефекти або неможливо виявити, оскільки все закрито кришками і кожухами, або складно через скрутне доступу провести чистку, мастило, затягування болтів.
Поява прихованих дефектів означає погіршення стану обладнання, що обумовлює відхилення його від нормального стану. Тому в TPM розроблена система виявлення прихованих дефектів і приведення обладнання в нормальний стан.
"Нуль поломок" досягається в TPM за рахунок поетапного, систематичного і безперервного здійснення п'яти груп заходів:
Слід ще раз підкреслити, що в реалізації цих заходів беруть участь абсолютно всі підрозділи підприємства.
Передумови високої продуктивності устаткування відповідно до концепції ТРМ закладаються вже на стадії його проектування. Воно спочатку має бути надійним, безпечним, легким в експлуатації і обслуговуванні, економічним по витраті ресурсів.
Центральне поняття ТРМ - вартість протягом усього життєвого циклу - Life Cycle Cost (LCC) - включає в себе вартість самого устаткування і витрати по його експлуатації за весь термін служби. Вибір обладнання та методів його експлуатації здійснюється з тим розрахунком, щоб мінімізувати LCC.
У TPM, як, втім, і в усьому, що стосується якості, істотним є не тільки результат впровадження цієї системи, але і процес її розгортання. Більш того, якщо процес розгортання організований неправильно, то і очікуваний ефект майже напевно не буде отриманий. Цим пояснюється те підвищену увагу, яка приділяється в TPM виробленні послідовності дій і формування організаційної структури з просування цієї дійсно ефективної системи.
При прийнятті рішення про розгортання на підприємстві ТРМ природно виникає питання: коли слід починати це робити - до закупівлі нового обладнання або після? Ключ до відповіді на нього міститься, на наш погляд, в словах Ю. Хигаси: "Початкова радянська техніка та технологія, які були спрямовані на кількісне виробництво, за своєю функціональністю, точності і якості недостатні для виробництва висококласної продукції. Додатково до цього, останні 10 -20 років не здійснюється заміна обладнання, не виробляються належним чином його обслуговування і ремонт, і тому більша частина виробничої техніки і технології застаріла, знизилися їх функціональні і точності характеристики. При ін оведеніі капітального ремонту і належному догляді навіть за існуючим виробничим обладнанням можна підвищити його функціональність і точність на 20-30%, однак підприємств, які це роблять, практично немає "[1]. Іншими словами, первинною є ефективна система роботи з обладнанням, до створення якої слід приступати невідкладно. І тільки від наявності та ступеня розвиненості такої системи залежить, чи зможуть підприємства вичерпати всі резерви наявного у них обладнання, а при закупівлі нового уникнути прорахунків і втрат, що неминуче виникають при відсутності такої системи.
Незважаючи на те що в основі TPM лежать в общем-то прості ідеї, її освоєння вимагає чималих зусиль і часу - від 3 до 10 років, оскільки передбачає докорінну зміну як світогляду і психології окремого працівника, так і всієї сукупності відносин між співробітниками підприємства. Однак, як показує досвід підприємств, що впровадили цю систему, результати саме такого роду змін і становлять сьогодні одне з головних переваг в конкуренції на світовому ринку.