Для перевірки якості бетону слід своєчасно і правильно відібрати пробу і виготовити з неї контрольні зразки. Зазвичай це робить лаборант. Він же спостерігає за правильністю зберігання зразків, а також виробляє їх випробування. При відсутності лаборанта ці обов'язки покладаються на майстра або бригадира.
Число підлягають випробуванню серій зразків бетону кожної марки призначають з розрахунку однієї серії (три зразки) на наступні обсяги робіт: для масивних споруд - на кожні 100 м3 укладеного бетону, для масивних фундаментів під обладнання - на кожні 50 м3 укладеного бетону, але не менше однієї серії на кожен фундамент, для каркасних конструкцій - на кожні 20 м3 укладеного бетону.
Число серій слід збільшувати до 2-3 при ранніх термінах введення в експлуатацію конструкцій менш, ніж через 28 днів. після укладання бетону, і при особливих умовах роботи. Виготовлення та зберігання контрольних зразків проводять згідно з ГОСТ 10180. Для визначення міцності бетону на стиск виготовляють зразки-куби, розміри яких залежать від найбільшої крупності зерен заповнювача.
Зразки виготовляють в розбірних чавунних або сталевих формах з строганой або шліфованої внутрішньої поверхнею. Форми повинні бути досить жорсткими, що не деформуватися під час формування зразків, з сполуками елементів, виключати втрату цементного молока при формуванні. Розмір зібраних форм необхідно строго витримувати, не допускаючи відхилень по довжині ребер всередині куба більше 1%. Кути між гранями прямокутних форм повинні бути прямими.
Перед укладанням бетонної суміші форми очищають від залишків бетону, а внутрішню поверхню змащують відпрацьованими мінеральними маслами або мастилом, що перешкоджають зчепленню затверділого бетону з поверхнею форм.
Укладання бетонної суміші в форми і її ущільнення повинні бути закінчені не пізніше ніж через 20 хв після відбору проби бетонної суміші. Методи укладання і ущільнення бетонної суміші в формах залежать від її рухливості. Особливо рухливу бетонну суміш з осіданням конуса більше 12 см укладають у форми висотою до 150 мм включно в один шар, а форми висотою 200 мм і більше - в 2 шари рівної товщини, і кожен шар ущільнюють штикуванням металевим стрижнем діаметром 16 мм по спіралі від країв до центру зразків. При штикуванням нижнього шару стрижень повинен досягати дна форми, при штикуванням другого шару стрижень повинен проникати на глибину 2-3 см в лежачий нижче шар. Число штикуванням кожного шару бетонної суміші приймають з розрахунку 10 занурень стрижня на кожні 100 см2 поверхні. Після закінчення штикування верхнього шару надлишок бетону зрізають металевою лінійкою врівень з краями форми, а поверхня зразка загладжують.
Для пластичних і жорстких бетонних сумішей, що ущільнюються при формуванні виробів вібрацією, зразки виготовляють також із застосуванням вібрації. Бетонну суміш укладають в форму з деяким надлишком, після чого форму встановлюють на стандартну лабораторну віброплощадку і закріплюють зажимами. Потім включають віброплощадку і секундоміром фіксують час вібрування. Вібрація має тривати до повного ущільнення, що характеризується припиненням осідання бетонної суміші, вирівнюванням її поверхні і появою на ній цементного розчину. Зазвичай цей час відповідає показнику жорсткості, збільшеному на 30 с.
При виготовленні зразків з бетонної суміші жорсткістю понад 4 з перед укладанням суміші на формі закріплюють насадку висотою, рівній висоті форми. Форму з насадкою жорстко закріплюють на лабораторному вібромайданчику і заповнюють бетонною сумішшю (приблизно до половини насадки), встановлюють зверху на поверхню суміші привантажувач, що забезпечує тиск, що дорівнює прийнятому при виробництві виробів, але не менше 0,001 МПа і вібрують протягом 30-60 с до припинення осідання пригруза. Після цього знімають привантажувач і насадку, зрізають надлишок суміші і загладжують поверхню зразка.
Після ущільнення зразки в формах, покритих вологою тканиною, зберігають в приміщенні при температурі 10-20 ° С протягом 1 добу. потім їх виймають з форм, маркують і до моменту випробування поміщають в камеру нормального тверднення при температурі (20 ± 2) 'С з відносною вологістю не менше 95%. Зразки в камері укладають на стелажі в один ряд по висоті з проміжками між ними, що забезпечують обдування кожного зразка повітрям. Зволожувати їх водою не слід. У тому випадку, якщо залізобетонні вироби виготовляють із застосуванням теплової обробки, всі зразки в формах піддають одночасного обігріву У тих же умовах, що і вироби, після чого їх звільняють з форм і зберігають в нормальних умовах до моменту випробування.
Міцність на стиск зразків-кубів визначають наступним чином. Зразки витягають з камери вологості зберігання, оглядають і виявлені на опорних гранях дефекти у вигляді напливів видаляють напилком або шліфувальним кругом, а дрібні раковини заповнюють густим цементним тестом. Потім визначають робоче положення зразка при випробуванні і відзначають фарбою або крейдою межі, які будуть прилягати до опор. Опорні межі вибирають так, щоб стискаюча сила при випробуванні зразка була спрямована паралельно верствам укладання бетонної суміші в форму.
Зразки обмірять металевої лінійної з точністю до 1 мм, а потім зважують на технічних вагах. Робочу площу перерізу зразка (в см2) визначають як середнє арифметичне площ обох опорних граней. Зразки перед випробуванням повинні протягом 2-4 год (від моменту вилучення з камери) перебувати в приміщенні лабораторії.
Під час випробування зразок ставлять в центр нижньої опорної плити преса по осі. Потім включають електродвигун гідравлічного приводу преса. Навантаження на зразок при випробуванні збільшують безперервно і рівномірно зі швидкістю 0,4-0,8 МПа / с до руйнування зразка.
Міцність на стиск бетону R6 (в МПа) визначають як ставлення руйнує сили Р (в Н) до первісної площі поперечного перерізу зразка S (в м2): R6 = P / S.
Міцність на стиск бетону обчислюють як середнє арифметичне результатів випробування трьох зразків-близнюків за умови, що найменший результат випробування одного з трьох зразків відрізняється від наступного показника не більше ніж на 15%. У разі якщо найменший результат випробування відрізняється більше ніж на 15% від наступного більшого показника, то межа міцності обчислюють як середнє арифметичне з двох найбільших результатів.
Марку бетону визначають як межа міцності на стиск бетонного зразка-куба з ребром 150 мм. При довжині ребра куба 70, 100, 200, 300 мм межа міцності перераховують, користуючись відповідно такими коефіцієнтами: 0,85; 0,91; 1,05 і 1,1.
У разі, коли міцність бетону (у контрольних зразках), укладеного в конструкцію, виявиться нижче необхідної за проектом, завантаженість конструкцій експлуатаційним навантаженням забороняється. При цьому негайно повинні бути вжиті заходи для створення необхідних температурно-вологісних умов для прогресивного наростання міцності бетону в більш пізні терміни (2-3 міс): обігрів паром і поливання бетону водою.
Після випробування в ці пізні терміни додаткової серії контрольних бетонних зразків необхідно вирішити питання про міцність конструкції. Якщо отримані результати виявилися нижчими передбачених проектом, слід спільно з проектною організацією розробити заходи щодо посилення конструкцій і забезпечення надійності споруди відповідно до його призначення.
Крім випробування міцності бетону на стиск для окремих конструкцій, проектом спеціальними технічними умовами передбачається випробування бетону на вигин. При застосуванні гідротехнічного бетону необхідно також перевіряти його морозостійкість і водонепроникність.