Метод - дряпання
Метод дряпання зводиться, в основному, до нанесення на поверхні випробуваного тіла риси за допомогою більш твердого тіла. За цією ознакою побудована шкала Мооса, яка застосовується для визначення твердості мінералів і складається з 10 груп. [1]
Метод дряпання використовують для визначення адгезії тонких плівок, коли іншими методами неможливо визначити адгезійну міцність. [2]
Метод дряпання полягає в нанесенні подряпини на поверхні зразка алмазним або іншим не деформується індентором, що знаходяться під постійним навантаженням. [3]
Метод дряпання полягає в тому, що випробуваний зразок 3 встановлюють в приладі (рис. 60) для випробування покриттів на твердість таким чином, щоб вісь алмазного конуса / була нормальна до поверхні зразка. Положення пересувного вантажу 4 на важелі приладу визначається величина навантаження на алмаз, а від останньої залежить ширина подряпини, що наноситься алмазом на поверхні покриття. За міру твердості приймають або ширину подряпини, вимірювану під мікроскопом, при однаковому навантаженні на важелі, або величину навантаження, при якій виникають подряпини однакової ширини. Для нікелю і хрому можна отримувати не залежать від основного матеріалу результати за допомогою алмазу діаметром 0 5 мм при товщині покриття 13 - 15 мк. [4]
Метод дряпання є лише порівняльним, і для зіставлення отриманих результатів випробування необхідно контрольне визначення такого металу, твердість якого відома. [6]
Метод дряпання застосуємо для мінералів, скла, кераміки та подібних до них матеріалів. Мінералогічна шкала твердості (шкала Мооса) являє собою послідовність мінералів зі зростаючою твердістю; кожен з них дряпає попередній, а сам дряпається наступним: 1) тальк; 2) кам'яна сіль; 3) вапняний шпат; 4) плавиковий шпат; 5) апатит; 6) польовий шпат; 7) кварц; 8) топаз; 9) корунд; 10) алмаз. [7]
Метод дряпання полягає у визначенні порівняльної твердості шляхом нанесення подряпин на випробуваному матеріалі матеріалами з нормованою твердістю. [8]
Метод дряпання полягає в проведенні подряпини на поверхні випробуваного металу алмазним або іншим не деформується вістрям, навантаженим постійним навантаженням. За міру твердості приймається або ширина подряпини при постійному навантаженні, або величина навантаження, при якій виходить певна ширина подряпини. [9]
Методом дряпання визначають відносну твердість матеріалу. Для вимірювання же абсолютної твердості виготовляють з випробуваного матеріалу два зразки: один з плоскою поверхнею і другий-з сферичною. Сферична поверхню вдавлюється в плоску, і відзначається тиск, при якому на плоскій поверхні виникає тріщина. [11]
Цим пояснюється нечутливість методу дряпання до наклепу. [12]
Мікротвердість, певна методом дряпання за допомогою сферичне наконечника. [13]
При визначенні твердості методом дряпання. на відміну від методів визначення твердості вдавленням того чи іншого наконечника, відбуваються не тільки пружна і пластична деформації випробуваного матеріалу, а й місцеве руйнування його. [14]
При вивченні мікротвсрдості методом дряпання було виявлено, що подряпини, що йдуть з різних напрямків, різняться як по ширині, так п по виду. На монокристаллах In Ss і CdlnaSu подряпини наносилися при навантаженні всього лише 5Г (при великих навантаженнях вони сильно руйнувалися), а па зразках AgliuSs і CnlnaSs - при навантаженнях ЮГ. Ці напрямки перпендикулярні до ребра, утвореного шляхом перетину досліджуваної межі з бічною гранню зростання, що становить тупий кут з пий. На підставі отриманих даних були побудовані розетки твердості для всіх досліджуваних сполук. У зв'язку з тим, що вид цих розеток однаковий і симетричний щодо напрямків твань М2, на рис. 6 наводиться тільки одна з них. [15]
Сторінки: 1 2 3 4