Боротьба з корозією проводиться різними способами в залежності від характеру впливу агресивного середовища, призначення конструкції і умов її експлуатації.
В даний час використовуються такі способи захисту металу, як легування, інгібіторна захист, захисні покриття, електрохімічний захист. Лакофарбові покриття часто використовують у поєднанні з проєкторной або катодного захистом.
Для підвищення корозійної стійкості суднових конструкцій, виконаних зі сталі, її легируют хромом, нікелем, титаном, молібденом і деякими іншими елементами. Як показала практика, корозійна стійкість хромонікеліевой нержавіючої сталі в морській воді досягається тільки при вмісті в ній 17-19% хрому і 8-10% нікелю, через що значно підвищується вартість стали. Слід враховувати, що нержавіюча сталь, будучи корозійно стійкою в морській воді, в той же час схильна до виразкової корозії, інтенсивність якої може досягати значних розмірів, через що необхідні додаткові витрати на електрохімічний захист. Через високу вартість титанових сплавів і складності технології їх застосування у вітчизняному суднобудуванні досить незначно, незважаючи на широке поширення титану і високу корозійну стійкість його сплавів. Більш широко в морському суднобудуванні використовується мідь і більшість її сплавів, які застосовуються для деталей суднових механізмів і працюють в морській воді без спеціальних засобів захисту від корозії, так як є корозійно стійкими. Мідні сплави набагато менше схильні до обростання морськими організмами, їх застосування обмежується тільки недостатністю міді.
Інгібіторний захист від корозії в суднових умовах застосовують в системі охолодження двигунів внутрішнього згоряння, для захисту баластних танків і суднових цистерн.
Інгібітором корозії називають речовина, при введенні невеликої кількості що в корозійно-активне середовище сповільнюється процес корозії металу і зберігається при цьому незмінними фізико-хімічні властивості інгібітору. Як інгібіторів найбільш часто використовуються нитратно-хроматних, хроматних-лужні присадки, хромати натрію і калію, емульсійні присадки. Другим напрямком застосування інгібіторів на морському флоті є використання поверхнево-активних речовин, що розчиняються в нафтопродуктах і володіють хорошою агдезією до металу. Інгібітор витісняє з поверхні металу воду і утворює захисну плівку. Інгібітори сприяють утворенню на сталевих поверхнях захисної плівки, в результаті чого швидкість корозії в середовищі нафтопродуктів знижується в кілька десятків разів.
Метал можна захистити від корозії нанесенням на його поверхню захисного покриття. Залежно від виду захисної плівки покриття бувають лакофарбові, металеві, неметалеві, плакітірованние, оксидні, метализаційні і ін.
З усіх видів захисних покриттів в суднобудуванні найбільшого поширення набули лакофарбові, чому сприяють порівняно низька вартість і простота нанесення. Лакофарбові матеріали являють собою багатокомпонентні системи, здатні при нанесенні на поверхню, що захищається висихати з утворенням плівок, утримуваних силами зчеплення. Ця плівка не тільки відокремлює метал від зовнішнього середовища, але і перешкоджає утворенню гальванічних пар на поверхні металу.
У порівнянні з лакофарбовими металеві покриття мають більшу механічну міцність, але через складність нанесення покриття вартість їх вища. Металеві захисні покриття наносять гальванічним, хімічним і гарячим способом, для чого застосовуються такі метали, як мідь, цинк, олово, нікель, хром та ін. В суднобудуванні найбільш широко використовується цинкування, якому піддається більшість трубопроводів суднових систем і деякі слушні речі.
Цинкове покриття, маючи хороше зчеплення з основним металом, має низьку механічну міцність, що потрібно враховувати при експлуатації. При утворенні гальванічної пари цинкове покриття, маючи більш низьким потенціалом, є анодом і буде зберігати від корозійного руйнування основний метал.
Нікелювання застосовується в захисно-декоративних цілях і як одного з шарів багатошарових покриттів. Хромування застосовується для додання зносостійкості, відновлення розмірів зношених деталей, захисту від корозії. Покриття з міді повинні володіти хорошим зчепленням з металом і мати високу міцність і еластичність.
З неметалічних покриттів на судах часто застосовують цемент і бетон для покриття відсіків подвійного дна льял, ватервейс та інших місць, де скупчується вода. Крім цього, для захисту суднових конструкцій від корозійного руйнування застосовуються такі матеріали, як бітум та пластмасові матеріали. Застосування неметалічних покриттів економічно доцільно з огляду на їх невисоку вартість.
Плакітірованное покриття створюється в результаті прокатки основного металу і листів з нержавіючої сталі, міді, алюмінію і ін. Для кращого зчеплення металів прокатування ведуть з нагріванням, завдяки чому забезпечується дифузія між основним металом і покриттям. Таке покриття в суднобудуванні застосовується рідко через складність і високу вартість.
При оксидуванні на поверхні металу штучно створюють міцну й щільну захисну плівку оксидів заліза, що володіють високу корозійну стійкість. Цей метод в суднобудуванні використовується для тимчасового захисту в період побудови судна, а також для поліпшення захисних властивостей лакофарбових покриттів.
Метализаційні покриття отримують шляхом напилення на поверхню основного металу іншого металу, що володіє кращими антикорозійними властивостями, за допомогою портативних апаратів.
Розглянуті методи боротьби з корозією засновані на утворенні захисної плівки на поверхні металу, яка легко може бути пошкоджена і метал в цьому місці може швидко руйнуватися. Уповільнення або припинення корозії металу може бути досягнуто шляхом електрохімічної захисту, яка поділяється на протекторну або катодний.
Принцип дії протекторної захисту полягає в тому, що до основного металу (захищається) приєднують інший метал з більш високим негативним потенціалом. В утвореній таким чином гальванічної парі буде розчинятися метал протектора, будучи анодом, а основний метал не руйнується. Протектори для захисту корпусів і механізмів морських суден від корозії виготовляються зі сплавів на основі цинку, алюмінію і магнію. Простота виконання і відсутність експлуатаційних витрат забезпечують широкі можливості для застосування протекторного захисту, яка використовується для захисту корпусів, танків, теплообмінних апаратів і інших суднових конструкцій. Для установки протектора до зовнішньої обшивки судна приварюють спеціальну арматуру, а корпус в місці установки протектора і сам протектор з боку, зверненої до корпусу, до постановки покривають 6-10 шарами етінолевой фарби. Основними критеріями терміну служби протектора є його знос і міцність кріплення арматури до корпусу судна.
Мал. 151. Схема розміщення елементів катодного захисту від корозії підводної частини корпусу
При катодного захисту електродний потенціал в морській воді змінюють накладенням електричного струму від зовнішнього джерела. Принцип роботи катодного захисту можна розглянути за схемою, зазначеної на рис. 151. Від джерела живлення 5 постійний струм напругою 12-24 В через розподільні щити 6 подається до анодним вузлів 1. Навколо анода в межах 2-3 м розташовується околоанодний екран 3, який служить для зменшення пікових значень електродних потенціалів поблизу анодів. Схема передбачає установку одного або декількох електродів порівняння 2, які виконують функції датчиків. Маючи власний постійний електродний потенціал, вони вловлюють зрушення потенціалу захищається від стаціонарного і подають сигнал на регулюючий пристрій щільності струму. Аноди виготовляються з графіту, алюмінію і його сплавів, свинцево-срібного сплаву, платини та інших матеріалів і кріпляться до корпусу судна через діелектрик. Околоанодние екрани частіше виконуються з стеклопластикового покриття, яке наформовивается на корпус судна. Використовуючи катодний захист, необхідно передбачити установку токоз'ємного пристрою 4, описаного вище. При черговому докування судна слід оглянути всі елементи катодного захисту і результати внести в доковий акт. При механічному очищенні корпусу судна стежити, щоб не пошкодити аноди.