Добридень! Хто стикався з подібними ситуаціями, допоможіть розібратися.
Деревообробний завод, виробництво ДВП. У цеху є дезинтегратор (подрібнення великої тріски); дефібратор (розмелювання тріски в древесноволокнистую масу); рафінатор (другий розмелювання ДВП); пресування деревоволокнистого килима. Цікавить як це все можна порахувати? Методи, варіанти, як визначити перелік викидаються речовин? Про виміри говорити не потрібно, перелік речовин все одно ніхто не знає ..
Повернутись до початку
Технологічна схема виробництва та опис технологічного процесу
Сировина, у вигляді кондиційної тріски, пневмотранспортом через циклони, камерний живильник і стрічкові транспортери подається в бункера зберігання. Передбачена подача тріски автотранспортом на приймальний пристрій і за допомогою стрічкових транспортерів, тріска подається в бункера зберігання. Місткість бункера 500 м.
У нижній частині бункерів зберігання встановлені розвантажувальні шнеки: на два бункера один шнек. Просуваючись уздовж секції бункерів, шнеки вигрібають тріску на стрічкові транспортери. Через систему стрічкових транспортерів, ковшовий елеватор і тічки, тріска подається в ванни для мийки тріски.
Встановлено дві ванни для мийки тріски. Основне призначення гідромойкі тріски - змив бруду, піску і інших включень, в тому числі металевих. Промивання тріски водою створює більш сприятливі умови роботи розмельного устаткування, подовжує термін служби розмельних гарнітури. Вода, після гідромойкі, направляється на очистку в волокноулавліватель.
Промита тріска шнеком, через тічки, подається на галерейні транспортери і, пройшовши магнітні сепаратори, надходить в бункера дефібратора, місткістю 22 м3 кожний.
Отримання деревоволокнистих плит
З витратного бункера тріска надходить в пропарювальну камеру дефібратора РТ-70, де піддається термообробці насиченою парою з температурою 175 - 190 ПС під тиском 0,8 - 1,2 МПа (8-12 кгс / см). Потім тріска надходить в розмельних камеру дефібратора, де і відбувається помел тріски.
Рівень тріски в пропарювальної камері, підтримуваний в межах 1700 - 1900 мм і контрольований релейним ізотопним приладом, забезпечує необхідний час пропарювання. Ступінь помелу після дефібратора не менше 14 ДС, визначається по приладу дефібратора - Секунда.
Розмелених тріска в вигляді волокнистої маси надходить на вторинний розмел в рафінатори РР -70.
На заводі одночасно діють дві схеми подачі розмеленої маси з дефібратора в рафінатори.
За першою схемою розмелена волокниста маса через випускні пристрої дефібратора тиском пара викидається по трубопроводах в циклони, де розбавляється зворотному водою, яка надходить з колектора оборотної води. Потім надходить до збірників дефібраторной маси (ступінь помелу не менше 14 ДС), забезпечені горизонтальними мішалками, а звідти надходить на рафінатори для вторинного розмелювання.
За іншою схемою - маса надходить з дефібратора безпосередньо в розмельних камеру рафінатора. Розведення зворотному водою відбувається перед розмельних камерою рафінатора. Ступінь помелу маси після рафінатора становить 22 - 26 ДС. Масова частка волокна в басейнах рафінаторной маси, забезпечених вертикальними мішалками для постійного перемішування, повинна бути 2,0-3,5%. У рафінаторние басейни маса стікає самопливом по каналах рафінаторной маси. Для отримання маси третього ступеня помелу (не менше 50 ° ШР), маса після розмелювання на рафінаторах, надходить в басейни покривного шару. З басейну, насосом по трубопроводу, маса подається на дискову млин МД-14.
Маса покривного шару з млина, за рахунок напору, що створюється насосом, подається в ящик проклейки покривного шару. Надлишок маси, через перелив по массопроводов повертається в басейн на рециркуляцію. З ящика проклейки, через трубопроводи, маса покривного шару розподіляється на чотири відливні машини в наливний ящик облагородженого шару.
З басейнів рафінаторной маси насосом маса подається в ящик для проклейки, куди одночасно з ящика надходить парафінова емульсія з масовою часткою парафіну 6 - 9% в кількості не більше 1% до маси абсолютно сухого волокна. Після введення парафіну та емульсії, в ящик безперервної проклейки вводиться осадитель - розбавлена сірчана кислота.
Концентрована сірчана кислота подається по трубопроводу в дозатор кислоти, встановлений на ящику проклейки, туди ж безперервно подається хутро. очищена вода, де відбувається розведення концентрованої кислоти. Значення рН маси після проходження ящика проклейки, має бути від 3,9 до 4,5.
Для збільшення міцності деревоволокнистих плит, в ящик проклейки подається фенолформальдегидная смола з ящика.
Відплив волокнистого килима
З ящика безперервної проклейки маса самопливом надходить в напускною (напірний) ящик відливної машини концентрація маси утримувалася на постійному рівні, слід підвести оборотну воду під постійним тиском до змішувача, встановленому на трубопроводі маси. Оборотна вода, споживана для розведення маси в окремих фазах технологічного процесу, зберігається в басейнах оборотної води, з яких відводиться за допомогою насосів до споживачів.
З напірного ящика маса, безперервним потоком, через щілини шибера по висоті регулювання, надходить на безупинно рухливу сітку відливної машини. Основна частина води, з волокнистої маси, видаляється шляхом вільної фільтрації з реєстрової частини сіткового столу. Для примусового видалення води, за реєстрових столом, під сіткою, встановлені три відсмоктують ящика, забезпечені вакуумною установкою. Подальше зневоднення відбувається в форпрес.
Вологе полотно (плити), розрізане на задані розміри, транспортується від відливної машини до пресу системою роликових і ремінних транспортерів. Плити, ремінними транспортерами, подаються до секції накладення, де укладаються на транспортні листи з сітками, потім завантажуються в завантажувальну етажерку преса. Після завантаження етажерки, піддони з сітками і укладеними на них вологими плитами за допомогою штовхача подаються в 30-ти поверховий гідравлічний прес.
Деревоволокнисті плити пресуються між плоскими поверхнями нагрівальних плит преса, що обігріваються гарячою водою, при температурі 180 -200 ° С. Тиск в гідрофором перед запрессовкой - 4,0 - 6,0 МПа.
Процес пресування проводиться в дві фази або в три фази.
фаза - віджимання вологих плит;
У першій фазі під дією тиску пластифіковані волокна зближуються. Тиск пресування - 26,0 - 30,0 МПа.
У другій фазі відбувається випаровування води, що знаходиться в капілярах і стінках клітин. Видалення води сприяє утворенню водневих зв'язків і смолоподобной утворюють речовин внаслідок часткового температурного гідролізу геміцелюлози. Тиск пресування в період сушіння - 4,0 - 6,0 МПа.
У третій фазі відбувається теплова обробка плит при підвищеному тиску. Тиск пресування - 9-15 МПа.
Тривалість пресування по фазах становить:
фаза - (віджимання вологих плит) - 12-18 с;
фаза - (сушка) - 210 - 330 с;
фаза - (гарт) - 12- 150 с.
Після закінчення пресування тиск знижується, прес распрессовивается (розмикається) і транспортні листи з плитами витягуються (вивантажуються) з преса в розвантажувальну етажерку. Після розвантаження преса плити відокремлюються від транспортних листів і сіток за допомогою пневматичного отделителя. Плити допомогою ремінних транспортерів подаються на тіппель завантаження в 100-поличні етажерку, а транспортні листи з сітками повертаються для нового завантаження вологих полотен.
Для постійної підтримки температури нагрівальних плит гідравлічного преса на заданому рівні, а отже, для отримання якісних деревоволокнистих плит і досягнення при цьому максимальної продуктивності служить тепловий акумулятор «Рутса». Крім преса, акумулятор перегрітої води забезпечує теплом камери термообробки (гарту) плит.
Плити, завантажені в 100-поличні етажерку, подаються в камери загартовування за допомогою механізованого пересувного пристрою. Двері камери закриваються, включається вентилятор для циркуляції повітря і пускається в калорифер гаряча вода з температурою 190-210 ПС. Час витримки при робочій температурі 150-155 ° С - 2 години.
У камерах плити піддаються обробці струменем гарячого повітря. В результаті гарту збільшується механічна міцність плит, зменшується водопоглащение, зменшується набухання, плити набувають більш рівний колір, поліпшується здатність плит піддаватися подальшій обробці ріжучим інструментом.
Після закінчення часу гарту, етажерки з плитами викочуються з камери. Протягом 20 хвилин плити охолоджуються до температури 60-80 ПС.
Термічна обробка плит, в камерах загартовування, пов'язана з небезпекою виникнення пожежі, так як при цьому з деревини виділяються смолисті речовини, які осідають на внутрішній частині гартівних камер, на конструкціях 100-поличних етажерок, у водному колекторі і в суміші з відкладеннями деревного пилу здатні до самозаймання.
Використання етажерок з погнутими, дотичними струнами, брудних етажерок і засмічених уламками плит, плити з недопрессованних бахромістой кромкою призводять до порушення нормальної циркуляції повітря, до місцевого перегріву і самозаймання з послідуючим горінням як в камері загартовування так і в вивідному колекторі. Можливість самозаймання збільшується при збільшенні температури гарту.
Для запобігання самозаймання, при проведенні ПНР, камери загартовування миються розчином натрію гідроксиду технічного з масовою часткою 5 7%.
Камери пропарюють парою протягом 30 хв. Потім в камеру закочується установка для мийки камер. Через форсунки, стіни камер обливаються розчином натрію гідроксиду технічного і знову пропарюють протягом 20 хвилин. Потім камери промивають холодною водою протягом 20 хвилин. При необхідності чистяться металевими шкребками.
Розкрій деревоволокнистих плит
Після термообробки, етажерки з плитами подаються на ділянку розкрою плит. За допомогою розвантажувального пристрою плити надходять на рольганг форматно-обрізного верстата, який здійснює поздовжнє і поперечне різання плит на задані розміри.
На ділянці розкрою передбачена установка для розкрою плит на менші розміри (малий формат) за погодженням із споживачем. Після форматної різання, плити сортують, укладають на спеціальні піддони в пачки і за допомогою електронавантажувача відвозять на склад готової продукції.
Отримана при різанні плит кромка (відходи подовжнього обрізання) від форматно-обрізного верстата, через циклон надходить в бак відходів, де розбавляється водою, розбивається мішалкою, а потім, у вигляді маси, насосом перекачується для повторного використання в виробництво.
все сире в загальному і пил виділиться при отриманні тріски, при пресуванні речовини сполучного і при розкрої пил деревна.
дефібратор (розмелювання тріски в древесноволокнистую масу); рафінатор (другий розмелювання ДВП) виль виділяти не буде тому як деревна маса в воді практично плаває ..
так що використовуйте Петрозаводська методику без тіні збентеження.
Додано через 2548 років 3 днів 2 години 1 хвилину 22 секунди після падіння Трої:
u_sofia. шірее (ширше) мислити нада і технологію переглядати хоча б поверхово.
Arbeit Macht Frei