Ідея створення стапеля взята з інтернету, зокрема у Віталія Каховки. Розміри 4.5 на 1.85. Чому такий? Тому що це нормальний розмір. І точка.Одін з найбільших плюсів даного стапеля це те, що його можна поставити в стандартний гараж, або будь-яке інше приміщення, в яке він вміститься. На відміну від подібних стапелів рамної конструкції, цей стапель не має так званих "гусей", (як на фото), які збільшують робочу зону як спереду, так і збоку на досить велику відстань, що не дозволяє використовувати такий стапель в звичайному гаражі.
Для виготовлення стапеля було придбано 46 метрів 16-го швелера. Причому половину вдалося знайти на приймання, що здешевило його на кілька тир. 20 метрів було придбано по 25 рублів за кг. на приймання чер.мета, а решта куплено на метало-базі за ціною 570 рублів за метр.
Швелер був відразу розмічений і порізаний за розмірами.
Довжина крайніх - 4.5 м. Довжина середніх - 3.76 і довжина перемичок 1.5 м.
Після зварювання всіх швелерів в заготовки, у вигляді коробів, половина з заготовок відкладена у бік. Викладаємо на підлозі зовнішній контур стапеля з коробів довгою 4.5 метра (а саме такої довжини буде стапель) і внутрішніх, точніше перпендикулярних коробів довгою в 1.5 метра. Горизонтальність я виставляв за допомогою нівеліра, підкладаючи під короба ту товщину з дерев'яних трісок або металевих обрізків, яка була потрібна. Так само, перед зварюванням першого зовнішнього контуру стапеля, проміряти рулеткою кілька разів діагоналі. Після цього короба були зварені (прихватками по кутах і центру, а так само по внутрішніх кутах і центрам) між собою в прямокутник.
Так само чинимо і з іншою стороною.
Чому 6 а не 4 або 8? Не знаю. Я вирішив що менше і більше робити не варто. Та й поздовжні заготовки - короба були вже відміряє і відрізані саме під цей зазор, як було задумано. Потім знову повторюємо процедуру перекидання майбутнього стапеля на 180 * і обварюються нижню частину. Потім знову перевертаємо і заварюємо верхню частину.
Після цього вставляємо внутрішні поздовжні короба і так само відступивши по 6 см від зовнішніх коробів прихоплює їх у щойно привареним поперечним коробам.
Процес повторюється ще раз. Стапель перевертаємо на 180 * і обварюється. Потім знову перевертаємо на лицьову сторону і обварюються повністю. (Вертикальні стінки так само обварюються в горизонтальному положенні, т.к вертикальні шви якісно проварити я не можу). До чого я це? До того що стапель за пару днів багато разів піднімався лебідкою вгору і опускався вниз. Хоча напевно варто було перед цим виготовити щось подібне до обертової площадки на 2х підставах. Полегшило б. Ну да ладно. Стапель зварений. Який стапель без ніг? Ні-і-і, це безногий кінь якийсь, та й закріпити на ньому що-небудь не вийде. Для ніжок я вирішив застосувати гайки, найбільші які знайшов в магазині. Не пам'ятаю, напевно 24. Ну і з ними болти, довжиною 15 см, для майбутньої регулювання стапеля по відношенню горизонту. Гайки були приварені по кутах стапеля.
Починаємо виготовлення пристосувань для кріплення авто до стапеля, а так само для витяжки та штовхання.
Затискні губки я виготовив ще до початку зварювання стапеля. Не можу радити Вам виготовлення саме таких, т.к ще поки не тягнув жодного пацієнта на своєму "операційному столі". Сподіваюся вони мене не підведуть. Виготовив я їх з 2х ж.д майданчиків для кріплення рейок до шпал. Розрізавши навпіл, на кожну приварив половину від старого радянського напилка. На внутрішню наварив кемпінгом точки, які потім за допомогою болгарки перетворив в ромби.
Для виготовлення стійок з зажимами, на які будуть приварені затискні губки і на які буде встановлюватися автомобіль, а так само пристосувань для витяжки, затискачів і зачепів придбаний метал на метало.пріёмке товщиною від 10 до 20 мм. На виготовлення стійок (назвемо їх лапами) застосував сантиметровий метал, вирізавши з набутого майданчики шириною
Поперечні підсилювачі-укосіни були вирізані з того ж металу.
Після приварювання 2-й вертикальної стоечки до майданчика зрозумів що так варити не варто, так як сам майданчик згинає від зварювання. Потім довелося кувалдою розгинати майданчик, підклавши під краю дерев'яні бруски, а вертикальну стоечку опустити між коробами стапеля (правда при цьому стапель довелося підняти і поставити на дерев'яні чурбаки, щоб стоечка не досягала до статі). Але чесно кажучи це допомогло не надто. Довелося зварити прихватками їх нижні майданчики між собою, затиснувши струбцинами і
Потім з куплених окремо камазівські, (товщина 15 мм.) Уламків і обрізків ресор були вирізані верхні притиски, довжиною 20-25 см, з невеликим зсувом від центру в них були пропалені отвори під камазівські болти
Наступним етапом було приварювання кузовних затискачів до стійок. Фото немає, але спробую пояснити.
Спочатку вже готові стійки були прикручені до стапеля, який був попередньо виставлений по нівеліру. Прикручував я їх приблизно на ті місця на стапелі, на яких вони і будуть в подальшому стояти. Затиснувши все 4 лапи, нівеліром відміряв одну висоту, на яку і були приварені затискні губки, які спочатку були стягнуті струбцинами, схоплені зварюванням, а потім, після зняття лап зі стапеля і укладання їх в горизонтальне положення, обварені до лап з усіх боків.
Розміри моїх лап вище вказані, ширина губок бралася довільно, тобто виходячи з наявності матеріалу, а як я вже писав, затискачі були виготовлені з ж.д майданчиків і приварених половинок напилків. Болти для затискачів на 16. Отвори в губах, попередньо, тимчасово взятих зварюванням по торцях між собою для дотримання співвісності. свердлили на свердлильному верстаті. Але ще раз хочу акцентувати вашу увагу на тому, що всі розміри довільні і бралися з розрахунку того, щоб залишалося якомога менше обрізків від наявного в наявності металу. Вважаю що губки можна і потрібно виготовляти завширшки не менше моєї, а краще більшою. Болтів а відповідно отворів для стягування губок можливо потрібно мати більше і діаметр їх теж повинен бути більше.
Готовий стапель перед Вами.
