Модернізація діючого обладнання - це внесення в конструкцію машини змін і удосконалень, що підвищують її технічний рівень і експлуатаційні параметри - продуктивність, довговічність і точність, безпеку роботи, легкість обслуговування. Модернізацію виробляють також для усунення морального зносу устаткування. У цьому випадку відпадає необхідність заміни морально застарілого обладнання, що продовжує термін його служби.
Економічно обгрунтовано проводити модернізацію обладнання при окупності витрат в 2-3 роки, підвищенні продуктивності машини не менше ніж на 20-30% і планований строк експлуатації даного обладнання не менше 5 років.
Основними напрямками модернізації промислового обладнання є:
Збільшення продуктивності машини за рахунок підвищення потужності приводів і частоти обертання, числа ходів і величини подач робочих органів шляхом заміни двигуна і зміни кінематики окремих механізмів машини, а також за рахунок механізації і автоматизації таких процесів, як кріплення і зняття деталі, зміна швидкостей і подач, холостий хід, вимір розмірів і шорсткостей поверхні деталі.
Підвищення точності, розширення технологічних можливостей і зміна технологічного призначення обладнання.
Збільшення довговічності і надійності обладнання за рахунок підвищення зносостійкості відповідальних деталей, поліпшення умов змащення, встановлення захисних пристроїв, посилення слабких ланок (заміною матеріалу, термічною обробкою, зміною розмірів і форми деталей).
Підвищення безпеки праці та полегшення обслуговування машини за рахунок установки блокуючих пристроїв, огороджень небезпечних зон, упорів і кінцевих вимикачів, різної сигналізації, запобіжних пристроїв і ін.
Модернізація обладнання зазвичай проводиться в процесі виконання ремонтних робіт і обов'язково при капітальному ремонті.
§1. Види і склад індивідуальних випробувань
Види випробувань. Відремонтоване або змонтоване обладнання піддається індивідуальним випробуванням. Розрізняють такі види індивідуальних випробувань: на міцність і герметичність (судини, апарати, трубопроводи та системи мастильні, гідравліки, пневматики та т. Д.); вхолосту і під навантаженням (машини, механізми та апарати з приводом).
При індивідуальних випробуваннях виконують також забезпечують їх надійне проведення налагоджувальних робіт.
Випробування на герметичність і міцність. Випробуванням на герметичність і міцність водою або повітрям під пробним тиском повинні піддаватися всі відремонтовані судини і апарати, що працюють під тиском.
Поставлені на монтажний майданчик повністю зібрані й випробувані на заводі-виробнику судини і апарати випробувань на герметичність і міцність не піддаються, крім випадків, коли в процесі їх транспортування і монтажу отримані пошкодження або минули всі терміни гарантійного зберігання, а також при виконанні на монтажі зварювання, пайки і вальцювання елементів, що працюють під тиском.
Випробування судин і апаратів водою з встановленими деталями кріплення і прокладками, передбаченими в технічній документації, здійснюють при задовільних результатах внутрішнього огляду.
Пробний тиск при випробуванні судин і апаратів водою
При випробуванні водою судин і апаратів температура води повинна бути 5-40 ° С або відповідати вказівкам технічної документації. Дозволяється проводити випробування, тільки коли температура води і навколишнього середовища не відрізняються більш ніж на 5 ° С. При заповненні обладнання холодною водою і появі на його зовнішній поверхні роси випробування дозволяється проводити тільки після висихання стінок апарату.
Судини і апарати випробовують до нанесення захисного покриття або ізоляції.
Перед випробуванням слід видалити з посудини повітря, потім необхідно плавно збільшувати і зменшувати тиск, контролюючи його значення за манометром. Обладнання повинно перебувати під пробним тиском протягом певного часу, після чого тиск знижують до робочого значення і осматрі-ють обладнання, звертаючи основну увагу на вальцьовані і зварні з'єднання.
При різкому падінні тиску в процесі випробування або виникнення шуму, ударів або стуку всередині судини випробування припиняють для встановлення і усунення причин порушень.
Устаткування визнається таким, що витримав випробування водою при відсутності на ньому ознак розриву, течі, потіння і видимих залишкових деформацій.
Апарати, що працюють при тиску навколишнього середовища, відчувають шляхом наливу в них води, витримки протягом 4 ч. І обстукування зварних з'єднань молотком. При неможливості випробування обладнання водою (внаслідок низької температури повітря, недостатню міцність опорних конструкцій) герметичність зварних з'єднань перевіряють гасом. На зовнішню сторону зварного стику наносять крейдяне розчин або каолін, після висихання якого внутрішню поверхню шва змочують гасом не менше 2 разів з перервою 10 хв. Якщо в з'єднанні є пори, нещільності, то на крейді через деякий час утворюються плями. Для перевірки герметичності зварних з'єднань використовують вакуумні агрегати з електроприводом і насосами РВН-20 або НВР-ЗД.
При випробуванні судин і апаратів повітрям останній повинен бути очищений від масла і осушений. Тиск підвищують до пробного поетапно з витримкою через певні інтервали часу.
Огляд судин і апаратів, що експлуатуються при робочому тиску до 0,2 МПа, здійснюється при досягненні 60% тиску при випробуванні, а експлуатованих при тиску 0,2 МПа і вище - при досягненні 30 і 60% тиску при випробуванні відповідно. При огляді апаратів тиск не підвищують.
Після витримки апарату під пробним тиском протягом 5 хв тиск знижують до робочого і перевіряють герметичність зварних з'єднань нанесенням, на них миль ного розчину. Забороняється обстукувати устаткування, що знаходиться під тиском. При випробуванні повітрям вимірюють падіння тиску протягом 24 год,
Для обладнання, що працює у вакуумі під залишковим тиском, проводять випробування водою під пробним тиском 0,2 МПа або під тиском, вказаним в робочих кресленнях на обладнання. Результати випробувань на герметичність і міцність оформляють у вигляді акта.
Випробування обладнання вхолосту. До початку випробувань устаткування вхолосту повинні бути змонтовані системи мастильні, гідравліки, пневматики, охолодження, управління та контролю, електрообладнання, захисного заземлення, автоматизації, протипожежного захисту, а також комунікації для підведення води, газу, повітря тощо При необхідності трубопроводи продувають стисненим повітрям. До обкатки обладнання вхолосту перевіряють комплектність і готовність механічної та електричної частин, точність установки і закріплення обладнання в проектному положенні, наявність огорож та інших елементів, які забезпечують безпечну роботу, відсутність дефектів і неузгоджених відступів від проекту.
При підготовці до випробувань необхідно перевірити мастило у вузлах зачеплення, муфтах і в підшипникових опорах, легкість і правильність обертання вузлів машин, затяжку різьбових з'єднань, міцність і надійність закріплення устаткування, безперебійне надходження масла в усі змащувані точки, герметичність сальникових та інших типів ущільнень.
Можливість здійснення обкатки і програму випробувань монтажна або ремонтна організація погоджує з замовником, який призначає відповідального працівника, який має право давати дозвіл на випробування, подачу і зняття напруги. З числа механо-і електромонтажників, а також експлуатаційників виділяються працівники, відповідальні за проведення випробувань.
У процесі обкатки перевіряють взаємодію рухомих частин: мастило зубчастих зачеплень, підшипників, поверхонь ковзання; герметичність з'єднань і ущільнень; роботу підшипників; радіальне і торцеве биття муфт, валів, зубчастих коліс, маховиків і т. д .; правильність зачеплень і їх шумову характеристику. При цьому контролюють показання приладів; роботу гальм, контрвантажів, натяжних ланцюгів; дію утримують, які блокують і захоплюючих пристроїв, обмежувачів руху вузлів і деталей.
Порядок випробування і його тривалість встановлюється технічними умовами заводу-виготовлювача, які уточнюють при розробці програми випробування обладнання. Обкатку машин починають при малій частоті обертання валів. Попередньо для перевірки напрямку обертання валів короткочасно включають привід. У міру підробітки зачеплень, підшипників і поверхонь, що труться швидкість доводять до норми. Для обладнання, змонтованого відповідно до технічної документації, час випробування становить 7-8 год (крім поршневих компресорів).
При відсутності спеціальних вказівок в ТУ обкатку проводять 8 ч для обладнання, що працює безперервно або з незначними перервами, 4 ч для обладнання, що працює з великими або частими перерв (циклічно), і 2 ч для обладнання, що працює періодично.
Випробування вважається задовільним, якщо після закінчення періоду обкатки обладнання не зупиняли і перевіряються вузли працювали без відхилень від норми, при правильному взаємодії рухомих частин і т. П.
При випробуваннях вхолосту повинна забезпечуватися робота обладнання без стукотів, надмірного шуму і вібрацій. Тиск масла в системах примусової циркуляції повинне бути стабільним і в межах норми, а при падінні тиску масла повинна спрацьовувати блокування електроживлення обладнання. При цьому не повинно спостерігатися витоків масла з корпусів підшипників та з'єднань. Системи водяного або повітряного охолодження повинні працювати безперебійно і надійно. Допускається нагрівання корпусів підшипників на 35-40 о С вище температури навколишнього повітря, але не більше 60-70 ° С, крім випадків, обумовлених в технічних умовах заводу-виготовлювача. При відхиленні від норм, встановлених в ТУ або СНиП, обладнання зупиняють для виявлення і усунення дефектів.
Випробування обладнання під навантаженням.
При обкатці під навантаженням виконують окремі пуски устаткування, в процесі яких поступово підвищують робочі параметри (продуктивність, тиск, потужність і т. Д.) З подальшою зупинкою для огляду і усунення неполадок, а також безперервне випробування на робочих режимах. При цьому контролюється робота тих же вузлів систем, що при обкатці вхолосту, крім того, визначають вібрацію обладнання або його окремих вузлів, наприклад, підшипників, яка повинна відповідати проектним значенням. Після випробування під навантаженням перевіряють затягування гайок фундаментних болтів.