Виконує розмірне хромування стовбурів
Цей термін в дослідницькій збройової практиці початку 50-х років став фігурувати вперше. Вимога по хромуванню поверхні деталей до 200 мікрон на сторону при допуску на відхилення товщини шару 5 мікрон у багатьох працівників промисловості викликало подив.
У літературі з гальванопластики того часу були відсутні відомості про розмірному хромування, а отже, і саме поняття про цей процес. Багатьом розмірне хромування уявлялося таким процесом, при якому вихід придатних деталей з хроміровочних ванн становить 95-100% і не вимагає додаткових операцій але доведенні деталей до потрібного розміру (шліфування, дохромірованіе і т. П.).
Московські заводи «Калібр», ЗІС і інші підприємства розмірним хромуванням називали освоєний ними процес покриття гальванічним хромом зовнішньої поверхні деталей нескладного профілю (пробкові калібри, кільця і т. П.) Шаром 8-10 мікрон з точністю в 2 мікрони із середнім виходом придатних деталей 90-95%.
У збройовій технологічної практиці після проведення спеціальних досліджень і відпрацювання технологій розмірним хромуванням стали називати «такий процес, при якому в гальванічної ванній по заданому часу хромування отримують задану товщину хромового покриття» (арх. 461-56).
Необхідними умовами розмірного хромування є стабільність складу електроліту і режиму хромування (щільність струму, температура, час). При освоєнні хромування каналів стовбурів потрібно приділення особливої уваги зносостійкості, ерозійної і антикорозійного стійкості електролітичного хрому, його сцепляемости зі сталлю і іншим фізико-хімічним і міцності, а також облік специфічних особливостей хромування внутрішньої порожнини отворів.
При хромування отворів на відміну від зовнішніх поверхонь деталей межелектродное простір обмежений розмірами самих виробів, що обумовлює застосування внутрішніх анодів також обмежених розмірів.
Однією з основних особливостей хромування стовбурів є те, що внаслідок низької розсіює здатності хромових електролітів відкладення хрому по перетину каналу, з прямокутним профілем нарізів особливо, відбувається нерівномірно.
Інтенсивне відкладення хрому йде на виступах (при товстошарова хромуванні з утворенням наростів), знижений - в поглибленнях (арх. 777-54). В середині поля хром відкладається менше, ніж на кутах полів, по дну нареза - більше посередині і менше в кутах у граней полів.
Заводським досвідом встановлено, що для стовбурів системи АК товщина хрому по дну нарізів приблизно на 0,02 мм менше, ніж на полях. Ця нерівномірність відкладення хрому особливо помітна при товщині більше 0,1 мм, тому при товстошарова хромуванні профілем каналу ствола потрібно приділяти підвищену увагу.
Властивістю хромованою поверхні стовбура, товстим шаром хрому особливо, є і те, що на ньому, завдяки більш високій відбивної здатності світла, в порівнянні зі сталлю більш чітко висвічуються дефекти механічної обробки подхромной поверхні.
Ледь помітні до хромування дефекти поверхні каналу ствола на обложеному хромовом шарі стають більш рельєфними і підкресленими, причому тим сильніше, чим товще шар хрому. Отже, підготовка поверхні під товсте хромування вимагає також підвищеної уваги (арх. 435-54).
Поряд з позитивними властивостями електролітичного хрому, при спеціальних дослідженнях (арх. 403-52) виявлено такий його недолік, як крихкість і схильність до сколювання, а також незворотність об'ємних перетворень після першого нагрівання з різким збільшенням коефіцієнта лінійного розширення і подальшої усадкою хрому (0, 49%) після охолодження. Подальші цикли нагрівання й охолодження вже не змінюють коефіцієнта лінійного розширення і не викликають усадки хрому.
Властивості електролітичного хрому, специфічні особливості хромування не гладко (профільних) отворів, виявлені в процесі пропуску великих експериментальних партій стовбурів за повним виробничим циклом, необхідно було строго враховувати не тільки при відпрацюванні раціонального профілю нарізів і призначення товщини хрому, а й при розробці безпечних технологій розмірного хромування стовбурів.
Відпрацювання размерного тонкошарового хромування стовбурів того ж калібру і під той же патрон проводилася одночасно і на інших підприємствах збройової галузі з урахуванням конструктивних особливостей виробів, що виготовляються.
У зв'язку з тим, що вихід придатних стовбурів з хроміровочних ванн на різних підприємствах був різним, а довговічність хромового покриття не відрізнялася високою стабільністю, потрібна була розробка уніфікованої технології, яка враховує позитивний досвід і потреби кожного з підприємств. Головним сполучною ланкою між підприємствами і основним розробником такої технології був інститут Ф.А. Купріянова (арх. 435-54).
Впровадження в виробництво узгодженої на міжзаводський нараді в 1954 році уніфікованої технології супроводжувалося проведенням додаткових досліджень і внесенням окремих уточнень, які враховують специфіку кожного з виробництв.
Незмінними і постійними відповідно до рекомендації Головного розробника повинні були залишатися склад і температура електроліту, робоча густина струму, відповідність електропровідностей анодів і електроліту і деякі інші умови хромування.
Уніфікована технологія на відміну від штатної передбачала кращу хімічну підготовку каналу ствола під хромування за рахунок знежирення деталі в гарячому лужному розчині і подальшого травлення в 8-16% -му розчині соляної кислоти.
Були впроваджені також електровимірювальні прилади для контролю електропровідності анодів і хромових електролітів. За виробництвом автоматів АК-47 відпрацювання технології хромування стовбурів проводилася за участю фахівців-технологів: Я.С. Гамзон, Л.Я. Бурової, І.А. Самойлова, С.М. Положенского, П.М. Схитне, П.Ф. Башкірова, М.В. Клітін, А.К. Сергєєва, В.І. Азіатцева (арх. 777-54).
Ними проведено великий комплекс досліджень по уточненню і нормалізації режимів хромування, вивчення причин утворення бракувальних дефектів і пошуку шляхів їх попередження, а також великий обсяг робіт з оснащення хроміровочного ділянки необхідним технологічним обладнанням.
За результатами пропуску перших дослідних партій стовбурів з метою зниження шлюбу по окремим видам канальних дефектів, пов'язаних як з якістю хромування, так і з механічною обробкою подхромной поверхні, а також застосуванням Свинцювання після хромування (подряпини і штрихи від тертя тягла сталевого прута по поверхні каналу) розроблені додаткові заходи щодо вдосконалення уніфікованої технології. Усунення нерівномірності накладення хрому по довжині каналу ствола досягалося за рахунок вдосконалення хроміровочного обладнання та встановлення відповідності між провідністю анода (сталевого освинцьованого прута діаметром в 2-3 рази менше діаметра отвору) і провідність електроліту.
З метою підвищення точності отримання канальних розмірів після хромування посилені допуски на розмірні характеристики стовбура при механічній обробці, аж до спарювання інструментів і калібрів і їх узгодження з процесом хромування.
Одним з важливих заходів, який поліпшує якість подхромной поверхні, було впровадження електрогідравлічної обробки замість шпалерної строжки гладкого отвору перед операцією дорнірованія.
В цілому впровадження в масове виробництво уніфікованої технології хромування в поєднанні із заходами щодо підвищення точності і чистоти механічної обробки каналу стовбура зробило позитивний вплив на якість хромового покриття, підвищивши його стабільність і знизивши шлюб за окремими його видами. Підвищилася також культура виробництва, зменшився витрата хромового ангідриду.
Важливим етапом технічного розвитку виробництва автоматів було відпрацювання за участю наукових організацій технології швидкісного розмірного хромування стовбурів в протоці електроліту (арх. 1242-61). Відмінною особливістю цієї технології є примусове рух електроліту в поєднанні з автоматичним контролем і регулюванням основних параметрів режиму хромування при високій щільності струму (100-300 ампер на дм2).
Застосування рухається зі швидкістю 2-5 м / с струменя електроліту дозволило значно скоротити тривалість операції хромування за рахунок підвищення щільності струму, яка при природному протоці електроліту перебувала в межах 25-30 ампер на дм2. Впровадження зазначеної технології істотно поліпшило перспективи корінного вдосконалення всієї технології стовбурного виробництва в напрямку його механізації та автоматизації.