Лиття в піщано-глинистий форму
Піщано-глинисті форми виготовляють з формувальних сумішей в опоках за допомогою моделей та іншої модельно-опочного оснастки.
Литтям в піщано-глинисті форми виготовляють близько 80% загальної кількості виливків.
Переваги: дешевизна способу, хороша газопроникність і піддатливість форми, придатним для регенерації суміші, можливість виготовлення виливків будь-якої конфігурації, маси і з будь-яких ливарних сплавів, автоматизація виробництва.
До недоліків способу відносяться: низька точність виливків, великі припуски на механічну обробку, низька міцність формувальної суміші, невисока продуктивність, погані санітарно-гігієнічні умови праці.
Висновок: Даний спосіб нам не підходить, тому що в ПГФ можна отримати 8 клас точності, а нам потрібен 7 клас точності.
Суть методу полягає в тому, що відливання виготовляють в багаторазових металевих формах.
Переваги лиття в кокіль: багаторазове використання форми, підвищення розмірної точності, зменшення шорсткості, підвищення щільності, поліпшення структури виливки, на 15-30% збільшуються механічні властивості, автоматизація виробництва, відсутні трудомісткі операції формовки і вибивання, зменшення обсягу формувальних матеріалів, відсутність пригару.
Недоліки: висока вартість кокиля, складність і тривалість його виготовлення; погана заповнюваність тонких стінок; обмеження по серійності, масі, конфігурації, сплавів; кокіль газонепроникний (виникають газові пористості), неподатливий (виникає внутрішня напруга). Інтенсивність охолодження виливки різко знижує жидкотекучесть розплаву, що ускладнює отримувати литтям в кокіль тонкостінні виливки. А чавунні виливки, як правило, виходять з відбілити поверхні.
Даний спосіб доцільно застосовувати в масовому і серійному виробництві виливків. Особливо широке поширення воно знайшло у виробництві виливків з кольорових сплавів (алюмінієвих, магнієвих, мідних і т. П.).
Висновок: виливок «Опора» не можна виготовити даними способом, тому що її маса становить 75 г, а литтям в кокіль можна виготовляти виливки масою від 0,5 кг.
Лиття в оболонкові форми
Суть методу полягає в тому, що відливання виготовляються в разових тонкостінних формах з піщано-смоляних сумішей по гарячій оснащенні.
Цей вид лиття застосовується для отримання виливків з підвищеною чистотою поверхні і більшою розмірної точністю.
В оболонкових формах можна отримати виливки масою від декількох сот грам до 100 кг з чавуну, звичайних і легованих сталей, кольорових і спеціальних сплавів. Товщина стінки виливки повинна бути в межах 2--8 мм.
Переваги способу: підвищена чистота поверхні (4-6 клас) і точність (5-8 клас), зменшення кількості побічних матеріалів, усунення трудомістких операцій, можливість повної автоматизації.
Недоліки: висока вартість сполучних, погана екологічність способу, недостатня жорсткість оболонок і їх викривлення при габаритних розмірах понад 1500 мм.
Висновок: наша виливок має масу 75 г, а литтям в оболонкові форми можна виготовляти виливки масою від декількох сот грам, отже, цей спосіб не підходить.
Суть методу полягає в тому, що метал заливається в обертову форму, або форма наводиться в обертання відразу після заливки, кристалізація йде під дією відцентрових сил.
Відцентровим литтям виготовляють виливки загального призначення, що мають форму тіл обертання, і труби.
виливки виходять щільні, без усадочних пустот і газової пористості;
більший вихід придатного через відсутність литниково-живильної системи;
краще заповнюваність форм металом;
можливість отримання виливків зі сплавів з низькою жидкотекучестью;
можливість отримання виливків з центральним отвором без застосування стрижнів;
поліпшені умови праці;
можливість отримання двошарових виливків.
складність отримання якісних виливків зі сплавів, схильних до ліквації;
неточність діаметру центрального отвору;
забруднення вільної поверхні лікватамі і неметалевими включеннями;
необхідність складного оснащення;
обмежена номенклатура виливків.
Висновок: відцентрове лиття не підходить, тому що цей спосіб використовує виливки загального призначення і тіла обертання, а наша виливок не має тіл обертання.
Суть методу полягає в тому, що розплавлений метал рівномірно і безперервно надходить в охлаждаемую форму-кристалізатор з одного кінця і у вигляді затверділої злитка витягується спеціальним пристроєм з іншого кінця.
1) Можливість отримання злитка, труби, профілю необмеженої довжини і необхідного поперечного перерізу;
2) Збільшення виходу придатного за рахунок зменшення витрати металу на прибуткові і донні частини злитків;
3) Зменшення витрат на виготовлення виливниць;
4) Зменшення ліквационноє неоднорідності виливки, устра-ня усадочних раковин і газової пористості;
5) поліпшення поверхнівиливки.
Недоліки: вузькість номенклатури відливок, неможливість виготовлення відливок складної конфігурації.
Безперервне лиття використовується для отримання фа-сонних профілів, квадратних, круглих, шестигранних, прямо-вугільних, з отворами, шестерень і т.д. Такі виливки изго-товляют з чавуну, мідних сплавів: бронзи, латуні.
Це дозволяє досягти високої економічності - отримати заготовку з міні-мінімальними припусками на механічну обробку, підвищеної точності при високій продуктивності.
Висновок: безперервне лиття нам не підходить, тому що виливок «Опора» має невідповідну для даного способу форму.
Лиття по виплавлюваних моделях
Суть методу полягає в тому, що відливання отримують в разових нероз'ємних тонкостінних формах, які виготовляються за разовими моделям.
можливість виготовлення виливків з будь-яких сплавів;
можливість виготовлення виливків складної конфігурації;
можливість виготовлення виливків з мінімальним припуском на механічну обробку або без нього;
можливість використання у виробництві будь-серійності;
мала кількість формувальних матеріалів;
висока точність виливків (3-6 клас);
можливість виготовлення виливків масою до 500 кг.
спосіб багатоопераційний, тривалий;
велика номенклатура матеріалів;
малий вихід придатного;
Характерні особливості методу:
використання разової моделі;
модель не має роз'єму і знакових частин, її контури повністю повторюють контури виливка;
формувальнасуміш складається з рідкої суспензії і шару обсипання;
метал заливають в нагріті форми (900 °).
Отримують виливки майже будь-якої конфігурації з високими вимогами по чистоті і розмірної точності з жароміцних сплавів, сталей, кольорових сплавів.
Висновок: Даний метод є самим складним і тривалим процесом з усіх видів лиття. Спосіб дорогою, багатоопераційний, неавтоматизованих. Даним методом відливання «Опора» отримати можна, але дорого, отже, його недоцільно застосовувати.
Лиття під тиском
Суть методу полягає в тому, що виливок отримують в багаторазових металевих формах. Заповнення форми і кристалізація виливка відбуваються під дією зовнішніх сил.
Даний спосіб дозволяє отримати виливки з чистотою поверхні по 5-7 класу з розмірної точністю 3-5 класу з мінімальними припущеннями на механічну обробку або навіть без неї.
Спосіб використовується для виготовлення виливків масою про декілька грам до 50кг з товщиною стінок менше 1мм. Використовувані сплави: алюмінієві, цинкові, магнієві, мідні.
Переваги лиття під тиском:
багаторазове використання форми;
повне виключення формувальних і стрижневих сумішей;
завдяки точності розмірів і поверхні, можливо отримати виливки без механічної обробки;
можливість отримання тонкостінних виливків;
повне виключення трудомістких операцій (очищення, вибивка, обрубка);
повна автоматизація процесу;
можливість отримання щільних виливків;
хороші умови праці.
складність виконання виливків з поднутрениями;
форма газонепроникна, отже, виливки не піддавалося термообробці;
форма непіддатлива (поява викривлення і тріщин);
обмеження за габаритними розмірами і масою виливків;
обмеження по застосовуваних сплавів.
Висновок: Лиття під тиском може дозволити виготовлення елементів виливків з товщиною стінок 8 мм, масою 0,075 кг, класом точності 7.
Більш високий відсоток придатного литва і мінімальні припуски знижують собівартість виробництва. Лиття під тиском повністю автоматизований процес. При даному способі мінімальну кількість дефектів по перекосів.
Висока продуктивність, точність є основними перевагами в порівнянні з іншими видами лиття.
Отже, деталь «Опора» цілком доцільно виготовляти методом лиття під тиском.