Фінішна обробка - завершальна частина процесу виробництва вироби, щодо виконання якої остаточно встановлюються геометричні розміри, властивості поверхневого шару, клас шорсткості поверхні і зовнішній вигляд виробу, відповідно до вимог технічної документації.
Вплив фінішної обробки на якості поверхневих шарів величезне, підвищується:
- міцність з'єднань і інші властивості.
До основних способів фінішної обробки відносяться:
-тонке (чистове) точіння,
Тонке (чистове) точіння - механічна обробка металу різанням з метою отримання геометричних розмірів, властивостей поверхневого шару і класу шорсткості поверхні, що відповідають або максимально наближених до вимог технічної документації.
Шліфування - обробка поверхонь заготовок абразивним інструментом.
Хонингование оздоблювальні обробка в основному внутрішніх циліндричних поверхонь деталей дрібнозернистим абразивним інструментом у вигляді брусків, змонтованих на хонинговальной голівці.
Полірування оздоблювальні обробка виробів для підвищення класу чистоти їх поверхні (до 12-14-го класів, являє собою сукупність процесів пластичної мікродеформації при впливі на шар полірувальними і доводочних матеріалами.
11.ОБРАБОТКА КОРПУСНОЙ ДЕТАЛІ СКЛАДАЄТЬСЯ З НАСТУПНИХ ЕТАПІВ:
-обробка повного комплекту технологічних баз, які в подальшому будуть використані при обробці інших поверхонь;
-чорнова і напівчистова обробка площин і інших зовнішніх поверхонь;
-чорнова і чистова обробка головних отворів;
-обробка дрібних і різьбових отворів;
-чистова і обробна обробка плоских поверхонь і головних отворів.
Залежно від технічних вимог, що пред'являються до деталі, між етапами чорнової і чистової обробки можуть бути передбачені операції термічної обробки для поліпшення структури і фізико-механічних властивостей матеріалу, для зняття внутрішніх залишкових напружень і т.п.
12.Назовите основні чинники, що впливають на стійкість інструменту
Стійкість - час роботи інструменту до аварійного зношування. Час між 2 переточуваннями. Головним чином залежить від швидкості різання. Залежить від властивостей матеріалу, інструменту і деталі і умов обробки, від інтенсивності зношуванні. Знос ріжучого інструменту від шляху різання характеризується приработкой ріжучої кромки.
Основні фактори: швидкість різання, опрацьований матеріал, глибина різання, подача, геометрії різця, охолодження різця, жорсткість верстата, заготовки.
При збільшенні швидкості різко знижується стійкість.
13.Перечислите НАИМЕНОВАНИЕ ТЕХНОЛОГІЧНОГО оснащення, що застосовується на металообробних верстатах ЗАЛЕЖНО ВІД ВИДУ ОБРОБКИ
Технологічне оснащення підрозділяється залежно від призначення, від застосовуваних металорізальних верстатів, від рівня автоматизації і механізації і від ступеня універсалізації.
Класифікація технологічної оснастки за призначенням:
1. Оснащення для установки деталей: патрони різної конструкції (кулачкові, цангові), лещата різної конструкції і пристосування тісочного типу, свердлильні пристосування, прихвати і т.д .;
2. Оснащення для установки ріжучого інструменту: резцедержатели, патрони для ріжучого інструменту, пристосування для установки мітчиків, перехідні втулки і т.д .;
3. Оснащення для установки вимірювального інструмента: пристосування для виміру радіального, торцевого і осьового биття, всілякі штативи, установчі плити і т.д .;
4. Допоміжна оснащення: поворотні столи, упори (наприклад для обмеження руху супорта), кондукторні плити накладні та допоміжні і т.д.
Найбільший інтерес з усіх видів технологічної оснастки представляють пристосування для установки заготовок. Верстатні пристосування цього виду розробляються в залежності від проставляння розмірів, які потрібно отримати на конкретній технологічній операції, їх точності, від конфігурації заготовки, типу виробництва.
Класифікація технологічної оснастки в залежності від прімениемих металорізальних верстатів:
- для токарних верстатів;
- свердлильних верстатів;
- фрезерних верстатів;
- зубообрабативающих верстатів;
- шліфувальних верстатів і інших видів верстатів;
- багатофункціональні пристрої загального призначення, які підходять для верстатів різних видів, наприклад, лещата можуть підходити як для свердлильних, так і для фрезерних верстатів.
Класифікація технологічної оснастки в залежності від рівня автоматизації і механізації:
1. Ручні пристосування: установка і закріплення заготовок здійснюється мускульною силою робочого;
2. Механізовані пристосування: установка заготовки виконується робочим, а закріплення здійснюється за допомогою гідравлічних або пневматичних силових пристроїв (гідропривід, пневмопривід);
3. Автоматизовані пристосування: установка заготовки та її закріплення здійснюється в автоматичному режимі за допомогою різних роботів-маніпуляторів.
Класифікація технологічної оснастки в залежності від ступеня універсалізації:
1. Універсальні пристосування:
- Загального призначення. лещата, патрони, ділильні головки;
- Універсально-збірні. універсально-збірні пристосування (УСП), універсально-бесподналадочние пристосування (УБП), збірно-розбірні пристосування (УРП);
2. Спеціальні пристосування. застосовуються в серійному, великосерійному і масовому виробництві, проектуються і виготовляються для оснащення технологічної операції з метою обробки однієї конкретної деталі або групи деталей, що мають конструктивне схожість і відрізняються лише за деякими розмірами.
14.ІСХОДНИЕ ДАНІ ДЛЯ ПРОЕКТУВАННЯ технологічних процесів МЕХАНІЧНОЇ ОБРОБКИ
Маршрутної технології -оформлення технології, операцій, при якому в спрощеній технологічній карті (маршрутної карті) вказується лише послідовність обробки деталі (маршрут). Застосовується в одиничному і дрібносерійного виробництва.
До проектування технологічного процесу обробки деталі можна приступити, якщо є такі матеріали: робоче креслення деталі; дані про заготівлю; розмір виробничої програми і термін її виконання; відомості про специфічні умови даного виробництва.
Робоче креслення деталі повинен повністю визначати дану деталь і містити необхідні вказівки для її виготовлення. Робоче креслення повинен включати: необхідну кількість проекцій і перетинів; всі необхідні розміри, розставлені з дотриманням правил розстановки їх на кресленнях; допуски на неточність виготовлення; дані про шорсткості поверхні після обробки; вказівки про необроблюваних поверхнях (якщо вони є); матеріал і його марку; вказівки про термообробку і твердості; вказівка про кількість деталей на один виріб.
При побудові маршруту обробки деталей на верстатах з ЧПУ необхідно керуватися загальними принципами, покладеними в основу вибору послідовності операцій механічної обробки на верстатах з ручним керуванням. Крім того, повинні враховуватися специфічні особливості верстатів з ЧПУ. Тому маршрут обробки рекомендується будувати в такий спосіб.
1. Процес механічної обробки ділити на стадії (чорнову, чистову і оздоблювальну), що забезпечує отримання заданої точності обробки за рахунок зниження її похибки внаслідок пружних переміщень системи СНІД, температурних деформацій і залишкових напруг. При цьому, слід мати на увазі, що верстати з ЧПУ більш жорсткі в порівнянні з універсальними верстатами, з найкращим відведенням теплоти із зони різання, тому допускається об'єднання стадій обробки. Наприклад, на токарних верстатах з ЧПУ часто поєднуються чорнова і чистова операції, завдяки чому значно знижується трудомісткість виготовлення деталі, підвищується коефіцієнт завантаження обладнання.
2. З метою зменшення похибки базування і закріплення заготовки дотримуватися принципів сталості баз і суміщення конструкторської та технологічної баз. На першій операції доцільно проводити обробку тих поверхонь, щодо яких задано положення інших або більшості конструктивних елементів деталі (з метою забезпечення бази для подальших операцій).
3. При виборі послідовності операцій прагнути до забезпечення повної обробки деталі при мінімальній кількості її установок.
4. Для виявлення мінімально необхідної кількості типорозмірів ріжучих інструментів при виборі послідовності обробки деталі проводити групування оброблюваних поверхонь. Якщо кількість інструментів, що встановлюються в револьверної голівці або в магазині, виявляється недостатнім, операцію необхідно розділити на частини і виконувати на однакових установках, або підібрати інший верстат з більш ємним магазином.
5. При точінні заготовок типу тіл обертання спочатку обробляється більш жорстка частина (більший діаметр), а потім зона малої жорсткості.
15. Як розумієте поняття типізація технологічних процесів, груповий метод обробки, комплексна деталь.
Перший етап типізації - класифікація деталей машин. Деталі можуть бути розбиті на наступні класи: вали, втулки, диски, хрестовини, зубчасті колеса та ін. Кожен клас розбивається на групи, підгрупи і типи. Типова деталь об'єднує сукупність деталей, що мають однаковий план операцій, здійснюваних на однорідному обладнанні з застосуванням однотипних інструментів.
Наступним етапом типізації є розробка принципово загального технологічного процесу з встановленням типових послідовності і змісту операцій, типових схем базування і типових конструкцій оснастки.
Типізація тех. процесів сприяє впровадженню нових прогресивних методів обробки деталей, скорочення термінів і здешевлення підготовки виробництва.
Груповий метод обробки. В останні роки на заводах серійного виробництва знайшли широке застосування групові потокові обробка деталей і складання вузлів. У груповій потокової лінії обладнання розташовують по технологічному маршруту обробки, прикріплених до даної лінії деталей. З підібраною за розмірами, точності, шорсткості оброблюваного матеріалу групи деталей вибирають комплексну деталь. Ця деталь об'єднує всі або більшість елементів прикріпленою групи деталей. Для неї розробляють технологічно процес і проектують налагодження верстатів. Інші деталі групи, які простіше комплексної, обробляють при цих наладках з пропуском окремих інструментів і позицій. Комплексна деталь формується таким чином: береться най-більш складна деталь, яка включає всі поверхні інших деталей і, якщо вона не містить всіх поверхонь, що містяться в інших дета-лях групи, то до неї штучно додають відсутні поверхні.