Організація ремонтних робіт
Загальна структура підприємства являє собою окремі складові частини виробничого процесу, виділені просторово у вигляді відокремлених підрозділів взаємопов'язаних між собою, взятих в сукупності. Основною виробничою одиницею є цех. Цех - це відокремлений в адміністративному відношенні ланка, що виконує певну частину загального виробничого процесу. Розрізняють такі види цехів: основні, допоміжні, побічні, підсобні.
На промислових підприємствах існують три основні види організації виконання ремонтних робіт: централізована, децентралізована і змішана.
Централізована організація виконання ремонтних робіт, що передбачає виконання всіх ремонтних робіт на заводі силами і засобами відділу головного механіка (далі іменованого ОГМ) і його ремонтно-механічного цеху, типова для підприємств з невеликою кількістю обладнання.
Децентралізована організація виконання ремонтних робіт полягає в тому, що всі види ремонтних робіт: межремонтное обслуговування, періодичний ремонт, в тому числі і капітальний; виробляються під керівництвом механіків цехів так званими цеховими ремонтними базами, до складу яких входять ремонтні бригади. У ремонтно-механічному цеху, що підкоряється головному механіку, здійснюється тільки капітальний ремонт складних агрегатів. Крім того, в ньому виготовляють і відновлюють для цехових ремонтних баз ті деталі складальні одиниці, виготовлення і відновлення яких вимагає застосування обладнання, відсутнього на ремонтній базі.
Для змішаної організації виконання ремонтних робіт характерно те, що всі види ремонту, крім капітального, виконують цехові ремонтні бази, а капітальний ремонт - ремонтно-механічний цех, який має відповідні відділення.
Крім перерахованих методів технічного обслуговування ГОСТ 18322 - 78 передбачає:
- потокове технічне обслуговування, яке виконується на спеціалізованих робочих місцях в певній технологічній послідовності;
- технічне обслуговування експлуатаційним персоналом, т. е. персоналом, що працює на даному обладнанні в період його експлуатації;
- технічне обслуговування спеціалізованим персоналом - робітниками, підготовленими спеціально по об'єктах, маркам об'єктів, видам операцій та видів технічного обслуговування;
- технічне обслуговування спеціальної організацією, з якою укладається відповідний договір;
- технічне обслуговування підприємством-виробником.
Планом проведення робіт по ремонту обладнання є графік ремонту. Він розробляється перед початком кожного наступного року працівниками бюро планово-попереджувального ремонту відділу головного механіка. Графік охоплює все діюче обладнання і складається за участю механіків цехів на підставі встановленої тривалості ремонтного циклу і міжремонтного періоду, даних журналу обліку роботи обладнання в відпрацьовані години і технічного огляду обладнання.
Перед складанням річного графіка визначається дата наступного ремонту по кожній моделі наявного обладнання. Для цього потрібно знати дату останнього ремонту і його місце в тривалості ремонтного циклу, тривалість ремонтного циклу і міжремонтного періоду, кількість годин, які відпрацьовуються верстатом в місяць при існуючій змінності, дійсний річний фонд часу роботи обладнання.
Аналогічним шляхом визначають дату поточного ремонту. На підставі графіка ремонту і норм часу в годинах на одну одиницю складності ремонту встановлюється трудомісткість річного плану ремонту.
Також на підприємствах застосовують систему планово-попереджувального ремонту, яка передбачає проведення профілактичних оглядів та видів планового ремонту кожного агрегату після того, як він відпрацював певну кількість годин. Найбільший економічний ефект її застосування дає при ремонті обладнання, що працює в умовах масового і великосерійного виробництва при досить високому завантаженні і обліку відпрацьованого їм часу. Існує три системи ППР: періодичного ремонту, послеосмотрових ремонту і стандартного ремонту.
Дефектна відомість - один з перших документів складаються при здачі верстата в ремонт. Вона складається механіком шляхом опитування працюючого на машині робочого, також можуть бути використані записи чергових слюсарів в журналі.
Вибір структури ремонтного циклу і ремонтної складності верстата
Ремонтний цикл - це повторення сукупність різних видів планового ремонту виконуються в передбаченої послідовності через встановлені рівні числа оперативного часу роботи обладнання.
Структура ремонтного циклу - перелік ремонтів входять до його складу і розташованих в послідовності їх виконання. Міжремонтний період - це час роботи обладнання між двома плановими ремонтами виконуються послідовно. Тривалість ремонтного циклу і міжремонтного періоду визначається в відпрацьовані години, вона залежить від ряду виробничих факторів: типу виробництва, оброблюваних матеріалів, маси верстата, використання абразивів, віку обладнання і т.д.
У дипломному проекті використовується наступна структура ремонтних циклів
КР - ТР - ТР - ТР - ТР - КР, де
КР - капітальний ремонт; Тр поточний ремонт.
Верстат токарно-гвинторізний 1К62
Рік випуску - 1 985 [11, 126];
Клас точності - Н [11, 126];
Маса - 2140 кг [11, 126];
Ремонтна складність механічної частини,
Розрахунок тривалості ремонтного циклу і міжремонтного періоду
Тцр. = А * Ком * КМІ * Ктс * Ккс * Кв * Кд [11, 44], де
А - норматив відпрацьованих годин для кожного виду обладнання рівний А = 16800 ч [11, 103];
Ком - коефіцієнт оброблюваного матеріалу рівний
КМІ - коефіцієнт матеріалу застосовуваного інструмента рівний
Ктс - коефіцієнт класу точності рівний
Кв - коефіцієнт віку рівний
Кд - коефіцієнт довговічності, приймаємо
Тцр = 16800 * 1 * 1 * 1 * 1 * 0,9 * 1 = 15120 ч
Знаходимо тривалість ремонтного циклу
3700 - номінальний фонд робочого часу роботи обладнання у дві зміни.
Розраховуємо міжремонтний період
де n - кількість ремонтів в циклі;