Запобігання витоків нафтопродуктів з резервуарів забезпечується постійним і періодичним контролем їх герметичності.
Для наземних резервуарів постійний контроль за відсутністю витоків здійснюється шляхом візуальних оглядів.
Контроль за герметичністю підземних одностінних резервуарів проводиться шляхом безперервного спостереження за появою нафтопродукту в найбільш низькій частині простору, утвореного стінками резервуарів і оболонок, в яких вони знаходяться.
Постійний контроль герметичності межстенного простору двостінних резервуарів проводиться шляхом безперервного автоматичного контролю: або рівня рідини в ньому (наприклад, за допомогою датчика - сигналізатора рівня рідини в розширювальному бачку), або надлишкового тиску газу в міжстінному просторі (за допомогою відповідного датчика - сигналізатора тиску). При розгерметизації системи спрацьовує світлова та звукова сигналізація, і наповнення резервуара автоматично припиняється.
Періодичний контроль герметичності одностінних резервуарів здійснюється наглядом за падінням рівня палива в них в період тривалого зберігання (коли операції прийому і видачі палива не виробляються протягом 3 год і більше). Можна проводити періодичні пневматичні випробування резервуарів, спорожнених від палива. Для цього в них інертним газом створюють надлишковий тиск, що не перевищує 0,025 МПа і спостерігають за його збереженням протягом 30 хв.
Для періодичного контролю герметичності двостінного резервуара проводиться створення надлишкового тиску інертним газом в міжстінному просторі. Так як його обсяг значно менше, ніж резервуара, то даним методом можна зафіксувати більш дрібні витоку.
Відповідно до вимог державних стандартів передбачена зачистка резервуарів наступної періодичності:
■ для масел з присадками - не рідше одного разу на рік;
■ для інших масел, бензинів і дизельних палив - не рідше одного разу на два роки.
Як і на нафтобазах, зачистку резервуарів АЗС виробляють:
■ при їх ремонті та діагностиці;
■ перед калібруванням резервуарів;
■ при зміні марки зберігається нафтопродукту;
■ у міру необхідності.
Використовувані методи зачистки:
■ ручної, коли всі технологічні операції виконують без використання будь-яких механізованих засобів;
■ механізований, коли при зачистці використовують насоси з пневмоприводом, механічні щітки і т.д .;
■ комбінований, який передбачає поєднання ручного та механізованого методів.
Як правило, застосовують останній метод.
Розрізняють часткову і повну зачистку резервуарів. Часткова зачистка включає наступні операції:
■ видалення залишився нафтопродукту;
■ ручну вибірку осаду;
■ протирання внутрішньої поверхні резервуара.
Роботи виконують в два етапи. Спочатку за допомогою лопаток і скребків, виготовлених з кольорових матеріалів або неметалічних матеріалів, знімають шар осаду з внутрішніх стінок резервуара. Потім промивають його водою з брандспойта, заповнюють нею до верху і залишають на 10-12 год, даючи частинкам нафтопродукту спливти на поверхню. Потім суміш нафтопродукту з водою зливають до тих пір, поки весь він не буде видалений з поверхні. Після зливу всієї води провітрюють резервуар, відкривши для цього все люки, вручну вибирають осад і ретельно протирають внутрішню поверхню резервуара мішковиною або сухими дерев'яними тирсою.
Ефективним методом очищення стінок резервуара після видалення осаду, є їх пропарювання протягом 2-3 ч при повністю закритих люках і засувках. Після закінчення пропарювання їх відкривають, провітрюють резервуар, а вже потім протирають його внутрішню поверхню.
При механізованої зачистки використовують описану раніше мийну установку УМ-1.
Процедура повної зачистки резервуарів АЗС включає операції:
■ видалення залишився нафтопродукту;
■ мийку (по замкнутому циклу) протягом 1-2 год;
■ примусову дегазацію протягом 4 год;
■ споліскування внутрішньої поверхні резервуара чистої водою;
■ відбір з резервуара проб повітря для визначення наявності вуглеводнів в ньому;
■ ручну вибірку слідів осаду.
Склади миючих розчинів
Повну зачистку виконують перед початком діагностичних і ремонтних робіт.
Воду для приготування мийних розчинів, використовуваних при зачистці резервуарів з-під бензину, гасу і дизельного палива, нагрівають до температури 10 ° С, а з-під масла - до 45-75 С. Якщо в процесі мийки розчини сильно не забруднюються, то їх використовують багаторазово .
Роботи по зачистці резервуарів вручну проводяться з використанням засобів індивідуального захисту: шлангового протигаза ПШ-1 і ПШ-2, брезентового костюма, рукавичок і гумових чобіт, рятувального пояса з мотузкою.
Під час зачистки застосовуються освітлювальні прилади тільки у вибухобезпечному виконанні (напругою не вище 12 В). Включення і вимикання ліхтарів виробляються поза резервуара. На місці робіт повинні бути медична аптечка і запасний комплект шлангового протигаза, а також виставлено протипожежний пост.
Роботу по зачистці резервуара виконують не менше 3 осіб, з яких двоє, змінюючи один одного кожні 15 хв, працюють в резервуарі, а третій, найбільш досвідчений, зобов'язаний перебувати у горловини для контролю, в готовності надати необхідну допомогу.
Висновок і утилізація продуктів зачистки резервуару узгоджуються з місцевими органами протипожежної служби і державного санітарно-епідеміологічного нагляду.
■ подачу миючого розчину на мийну машину;
■ відкачування суміші використаного розчину і вуглеводнів з зачищають ємності за допомогою ежектора;
■ поділ емульсії в коалесцентно-флотаційного катіонному сепараторі;
■ збір уловлених вуглеводнів;
■ повторне використання миючого розчину.
Для реалізації цієї технології в 20-футовому суцільнометалевому контейнері, розділеному на 4 відсіку, розміщені:
1) ємність для миючого розчину;
2) коалесцентно-флотационний катіонний сепаратор;
3) ємність для використаного миючого розчину;
4) насосне відділення, в якому розташовані електропривідні насоси для подачі миючого розчину на мийну машину і ежектори, що забезпечують відкачку використаного розчину, а також насоси для перекачки нафтопродуктів з ємності для збору зібраних вуглеводнів.
Доступ в ємності здійснюється через люки, розташовані на даху контейнера. Коалесцентно-флотационний катіонний сепаратор розташований між ємністю для миючого розчину і насосним відділенням.
В якості миючого розчину використовується суміш гарячої води з технічними миючими засобами (PEMOJI, Вега, БОК, О-БІС і ін.). Миючий розчин, нагрітий до 15-60 ° С, подається насосами з витратою 28 м 3 / год під тиском 1 МПа. Примусова дегазація здійснюється за допомогою роторної газодувки, що має продуктивність 60 м 3 / год.
Перевагами розробленої технології є:
■ багаторазове використання миючого розчину;
■ відносно низький витрата електроенергії і води;
■ швидкість виконання робіт;
■ збереження якості витягнутих вуглеводнів;
■ екологічна і пожежна безпека.
Особливістю експлуатації ТРК є високі вимоги до точності обліку палива (похибка не більше ± 0,25% за обсягом) і велика завантаженість (в середньому близько 1000 тонн на рік на одну колонку).
Відповідно до «Правилами технічної експлуатації АЗС» ТРК вітчизняного та імпортного виробництва повинні мати сертифікат про затвердження типу засобів вимірювальної техніки та номер державного реєстру засобів вимірювальної техніки. Ці відомості зазначаються виробником в паспорті колонки.
ТРК підлягають обов'язковій державній повірці: первинної - при випуску з виробництва або після ремонту і періодичної - в процесі експлуатації. При позитивних результатах повірки колонка пломбируется державним повірником.
На ТРК наносяться: порядковий номер колонок (або сторін колонок), а також марка видається нафтопродукту. У разі технічної несправності, відсутність нафтопродукту або інших подібних випадках на ТРК вивішується табличка з відповідним написом ( «Ремонт», «Технічне обслуговування» і т.п.). Щоб уникнути пошкодження роздаткового крана забороняється закручувати роздатковий шланг навколо колонки.
Не допускається робота ТРК в наступних випадках:
■ при похибки вимірювання об'єму відпущеного палива, що перевищує встановлену в описі типу даного засобу вимірювань;
■ при відсутності або з порушеними пломбами госповерітеля;
■ з порушеннями конструкції колонки;
■ з технічними несправностями або відступами від правил технічної експлуатації, визначених завод му. виробником.
Забезпечення працездатності ТРК і МРК досягається поєднанням їх регулярних оглядів і обслуговування. При зовнішньому огляді колонок перевіряють:
■ герметичність всіх з'єднань всередині корпусу колонки, роздавальних рукавів, клапанів, кранів і фланцевих з'єднань;
■ натяг ременя, що з'єднує шківи електродвигуна і насоса;
■ фіксацію роздаткового клапана у відкритому положенні і його закриття;
■ правильність сполучення валів електродвигуна і насоса;
■ вільне обертання насоса вручну і відсутність стуку;
■ наявність мастила в підшипниках;
■ кріплення електродвигуна до корпусу колонки;
■ правильність підключення всіх висновків електродвигуна до мережі і надійність контактів з'єднувальних проводів;
■ заземлення електродвигуна і роздаткового рукава з краном.
Колонка повинна працювати з постійно заповненим роздатковим рукавом. При непрацюючій колонці отсечной клапан роздаткового крана не повинен допускати течі і навіть крапель. Не допускається робота колонки при закритому раздаточном крані більше 3 хвилин, оскільки це веде до перегріву електродвигуна і виходу його з ладу.
Обслуговування буває профілактичним і сезонним. Профілактичне обслуговування включає:
■ очищення фільтрів, колонок і заміну сіток: один раз в тиждень слід промивати сітки фільтра, а при зниженні продуктивності - частіше;
■ перевірку роботи насоса на продуктивність, кріплення, відсутність підтікань, справність лопаток і підшипників, з'єднання з електродвигуном;
■ перевірку роботи газоотделителя: заміна поплавків і усунення течі в з'єднаннях;
■ перевірку і чистку лічильника: заміна манжет і прокладок при втраті точності відпускаються доз, очищення гільз від смолистих відкладень, промивання внутрішньої порожнини бензином;
■ перевірку роботи роздавальних рукава і крана: спрацьовування ручного клапана, герметичність сальника, цілісність заземлення;
■ перевірку індикатора: прозорість скла, відсутність течі;
■ перевірку стану пломбування вузлів колонки представником Держстандарту.
Сезонне обслуговування (два рази на рік) колонок передбачає всі види робіт по щоденному і профілактичного обслуговування, а також:
■ розбирання і очищення всіх комунікацій;
■ забарвлення внутрішніх комунікацій і зовнішнього облицювання;
■ виправлення помятости корпусу, підгонку передніх і бічних стінок, а також кришки;
Можливі несправності ТРК і методи їх усунення
В процесі експлуатації технологічних трубопроводів АЗС необхідно:
■ не допускати підвищення тиску понад встановлений проектом;
■ відкривати і закривати засувки на трубопроводах за допомогою маховиків або спеціальних ключів, не застосовуючи будь-яких додаткових важелів;
■ щоб уникнути розморожування стежити, щоб в трубопровід не потрапила вода.
При щоденних оглядах особливу увагу слід приділяти контролю за герметичністю трубопроводів та арматури, особливо в місцях з'єднань. Витоку палива і отпотіни повинні негайно усуватися:
■ постановкою аварійних муфт і хомутів;
■ ремонтом трубопроводу (за допомогою пластмас на основі епоксидних смол, безогневого зварювання тощо);
■ підтягуванням болтів або заміною прокладок у фланцевих з'єднаннях;
■ додаванням і заміною сальникових набивань;
Останні дві операції виконуються з попередніми звільненням трубопроводу від пального.
Крім того, до складу робіт з технічного обслуговування трубопроводів АЗС входять їх регулярний зовнішній огляд і перевірка кріплення труб в технологічних шахтах, очищення і фарбування арматури, заміна фільтруючих елементів, очищення та продування вогнеперепинювачів (в міру необхідності).
Не рідше одного разу на п'ять років технологічні трубопроводи випробовують на герметичність. Цю операцію рекомендується поєднувати з зачисткою резервуарів. Трубопровід, який не витримав випробувань на герметичність, підлягає заміні.
Після монтажу або після ремонту технологічні трубопроводи піддаються випробуванням на герметичність і міцність.
Трубопроводи системи деаерації один раз на рік повинні продуватися повітрям з метою очищення їх внутрішньої поверхні від відкладень.
При технічному обслуговуванні запірної арматури контролюється відсутність витоку палива через сальникові ущільнення, стан сполучних фланців і прокладок, наявність повного комплекту болтів, гайок і шпильок, цілісність маховиків і надійність кріплення. У разі утрудненого ходу шпинделя запірної арматури і втрати герметичності сальникового ущільнення набивка повинна замінюватися або ущільнюватися при дотриманні заходів безпеки. Несправна і негерметична арматура підлягає позачергового ремонту або заміні.