Величезну популярність в якості основного будівельного матеріалу набирає газосилікатний цегла. Його технічні характеристики і властивості дозволяють будувати ефективні будівлі, які відповідають всім сучасним мірками. Якщо говорити про співвідношення ціни і якості, то з упевненістю можна сказати, що газосиликатні блоки займають одне з перших місць.
Матеріал вже перевірений часом і успішно виконує свої функції. Його застосовують для будівництва всіх видів конструктивних елементів споруд і будівель будь-якого призначення. Чому газосиликатні блоки стали такими популярними? Чим вони відрізняються від класичних будівельних матеріалів? У чому їх особливість? Відповіді на ці та багато інших питань ви знайдете в статті.
Газосиликатні блоки - що це
Якщо говорити простою мовою, то газосилікатний матеріал - це один з різновидів пористого бетону. Готовий матеріал виходив пористим, але мав такі ж характеристики, як у бетону. Відмінністю було те, що завдяки пористій структурі, блоки мали меншу вагу. Матеріал отримували шляхом додавання в бетонний розчин спеціальних добавок, що утворюють пори. У XIX столітті розчин перемішували з кров'ю бика або свині, щоб отримати даний ефект. Білок в крові, вступаючи в реакцію з іншими компонентами, утворював піну. Один з радянських будівельників, Брюшков М.Н. в 1930-х роках зауважив, що рослина мильний корінь, яке росте в Середній Азії, наділяє цемент новою особливістю. Коли рослина додавали в суміш, вона починала пінитися, тим самим збільшуючись в обсязі. Коли розчин застигав, пориста структура зберігалася. Однак найважливішу роль у виготовленні пористого бетону зіграв Альберт Еріксон, архітектор зі Швеції, який розробив технологію отримання матеріалу, шляхом додавання хімічних газообразующих компонентів. Він і запатентував свій винахід. Але, з чого роблять газосиликатні цеглини сьогодні?
Виходячи з СН 277-80, газобетонний розчин повинен складатися з таких компонентів:
- портландцемент високої якості, повчання згідно ГОСТ 10178-76, в складі якого є силікат кальцію, що не менше 50%, трехкальциевого алюмінат, максимум 6%. Додавати трепел до складу не можна;
- пісок, з технічними вимогами відповідно до ГОСТ 8736-77, в якому глинисті і мулисті включення не перевищують 2%, а наявність кварцу одно 85%;
- проста вода, яка відповідає вимогам ГОСТ 23732-79;
- кальцієва вапно-кипелка, відповідна ГОСТ 9179-77, не менш 3 сорти. Її швидкість гасіння повинна становити 5-15 хв. і не більше 2% пережога. Оксид магнію і оксид кальцію в складі - не менш 70%;
- алюмінієва пудра ПАП-1 або ПАП-2, яка використовується в якості просвітників газу;
- сульфанол С, поверхнево-активна речовина (ПАР).
Як виглядає газосилікатний цегла, ви можете подивитися на фото нижче.
Саме з цих компонентів і виробляють газосилікатний цегла. Примітно, що готові вироби з газосилікатних суміші можна розділити на 2 види:
Вони відрізняються способом виготовлення. Газосилікатні цеглини з автоклава, завдяки спеціальній обробці в ньому, мають підвищені показники по усадці при висиханні (в 5 разів краще) і міцності. Виготовлення в автоклаві досить технологічне і енергоємне, тому їх ціна трохи вища. Сушка газосилікатного цегли відбувається при температурі 175 ˚C, під тиском в 0,8-1,2 МПа. Таку обробку можуть дозволити собі тільки великі підприємства.
Що стосується неавтоклавного газосилікатного цегли, то його виготовлення обходиться значно дешевше, але трохи з гіршими показниками. Виготовлена суміш твердне в природних умовах, без зовнішнього впливу.
Розміри і вага газосилікатних цегли
Одним з переваг газосилікатних блоків, є їх розмір. Він значно більше, ніж у звичайної цегли, завдяки чому зведення будівлі проходить на порядок вище (в 4 рази), при тому, що кількість швів і з'єднань максимально знижено. Це значно скорочує трудовитрати. Та й витрата розчину значно зменшується. Як відомо, розмір цегли визначається трьома величинами: довжиною, шириною і товщиною. Стандартний розмір стінового газосилікатного цегли дорівнює 600 × 200 × 300 мм. Існує також стіновий полублок, розмір якого становить 600 × 100 × 300 мм. Але, це далеко не всі розміри. Залежно від виробника, виготовляють блоки наступних розмірів:
- 500 × 200 × 300 мм;
- 588 × 150 × 288 мм;
- 600 × 250 × 50 мм;
- 600 × 250 × 75 мм;
- 600 × 250 × 100 мм;
- 600 × 250 × 250 мм;
- 600 × 250 × 400 мм і т.д.
Ви можете знайти будь-який розмір, який буде потрібно для ваших робіт. Маючи ці дані, ми можемо порівняти, скільки цегли в газосилікатних блоків. Наприклад, візьмемо стандартний цегла розміром 250 × 120 × 65 мм і стандартний газосилікатний блок, 600 × 200 × 300 мм. Обсяг такого цегли становить 0,00195 м 3. Обсяг же силікатної блоку дорівнює 0,036 м 3. Якщо розділити їх, виходить, що в 1 блоці 1,85 цегли. Примітно те, що на 1 м 3 кладки потрібно 27,7 блоків, а цегли - 512 шт. що в 18 разів менше. А що сказати про вагу?
Зрозуміло, що на вагу впливатимуть габарити і щільність матеріалу. Чим вони більші, тим вище вага. Стандартний газосилікатний блок має вагу 21-29 кг, а залежно від щільності. Вага - одна з переваг таких виробів. Якщо порівнювати з тими ж цеглою, то маса 1 м 3 цегли дорівнює: 512 шт. × 4 кг. (Маса 1 цегли) = 2048 кг. А в 1 м 3 газосилікатного блоку: 27,7 × 21 = 581,7 кг. Різниця більш ніж очевидна. За рахунок габаритів і пористої структури, загальна вага блоків з газосилікату набагато менше.
Основні фізико-механічні характеристики газосилікатних цегли
Важливими чинниками, які відрізняють вироби, є наступні показники:
- Густина.
- Теплопровідність.
- Морозостійкість.
Як згадувалося вище, від щільності безпосередньо залежить вага і властивості матеріалу. Залежно від цього, газосиликатні цеглу діляться на маркування:
- D700, найщільніші, використовуються для побудови конструкцій з підвищеною поверховістю.
- D600-D500, середньої щільності, використовуються для побудови малоповерхових будинків і перегородок.
- D400 і нижче, теплоізоляційний матеріал, який використовують для утеплення контуру несучої стіни.
Зверніть увагу. Чим вище щільність вироби, тим вище провідність тепла.
Відмінністю газосилікатних блоків є і їх теплопровідність. Наприклад, готові блоки марки D700 володіють показником 0,18-0,20 Вт / м · ° С (нижче ніж у червоної цегли). Якщо говорити про марку D600-D500, то показники ще нижчі - 0,12-0,18 Вт / м · ° С. Найнижча теплопровідність у виробів марки D400, рівна 0,08-0,10 Вт / м · ° С.
Увага. Теплопровідність дерева становить 0,11-0,19 Вт / м · ° С. Тому газобетон в цьому плані перевищує навіть дерево. Це матеріал, який здатний дихати. Врахуйте, що це стосується абсолютно сухого матеріалу. Якщо він мокрий, провідність збільшується.
Що стосується морозостійкості, то вона залежить від обсягу пір блоків. Стандартні блоки, виготовлені в природних умовах, можуть витримувати 15-35 циклів замерзання і розморожування.
Але, деякі виробники, які виготовляють блоки в автоклаві заявляють, що їхні вироби мають морозостійкість 50-100 циклів, що дійсно вражає. Тим не менш, відштовхуючись від інформації в ГОСТ 25485-89, в середньому морозостійкість пористого бетону не вище 35 циклів.
Інші переваги матеріалу
Варто відзначити, що газосилікатний цегла має і інші характеристики. Завдяки своїм складом, він є екологічно чистим матеріалом, який не шкодить здоров'ю людини. Вироби з газобетону знаходяться на другому місці по екологічності, після дерева. Крім того, автоклавні блоків не будуть гнити через відсутність життєвого середовища для мікроорганізмів. Гризуни не будуть його їсти і заводитися всередині.
Висока пожежна безпека - ще одна перевага пористих бетонів. Він не горить! Матеріал можна використовувати для зведення перешкод для вогню. У конструкції межа поширення вогню становить 0 см. А пориста структура газосилікату дозволяє ефективно перешкоджати проникненню шуму. Якщо вам доведеться працювати з цим матеріалом, ви зможете оцінити ще одну тонкість - простота обробки. З ним легко працювати, використовуючи прості теслярські інструменти. Як бачите, газосилікатний цегла не дарма вважається одним з кращих матеріалів, використовуваних для будівництва!
Обговорити статтю на форумі