Типова ситуація:
- Підприємство виробляє Металоконструкцій, або, наприклад, причепи в кількості 25. 30 штук в місяць.
- Їх обробка перед фарбуванням проводиться в дрібоструминного камері, при цьому обробка проводиться по зовнішній поверхні, забезпечуючи достатній «товарний вигляд».
- Але пропускна здатність камери обмежена, а бізнес-планом підприємства передбачається збільшення обсягу виробництва до 50. 60 одиниць продукції в місяць.
Що робити, якщо пропускна здатність дрібоструминного камери обмежена?
Можливі кілька варіантів вирішення:
- Не змінюючи технології, створити другу ділянку дрібоструминного обробки, в якому обробляти паралельний потік продукції.
- Створити другу ділянку дрібоструминного обробки. У першій дрібоструминного камері проводити дробеструйную обробку вихідного прокату і заготовок, а в другій - обробку металоконструкцій перед фарбуванням.
- Створити ділянку дробемётной обробки. Виробляти дробемётную обробку вихідного прокату і нарізаних заготовок в дробемётной камері і дробеструйную обробку металоконструкцій в дрібоструминного камері.
За першим варіантом хоч і вдвічі збільшується продуктивність дрібоструминного обробки, але консервується колишній технологічно відсталий метод виробництва, при якому металоконструкції виготовляються з неочищених заготовок. Це ускладнює нарізку заготовок, знижує якість зварних швів і, головне, при складанні утворюються важкодоступні і незручні для дробеструйной обробки пазухи і кишені, в яких метал так і залишиться неочищеним перед фарбуванням.
Якщо ж в одній з дробоструминних камер робити тільки обробку вихідного прокату, а в другій - обробку металоконструкцій, причому, тільки по доданим зварних швах (другий варіант), то полегшується подальша нарізка заготовок на плазмових і лазерних верстатах, підвищується якість зварних швів, все поверхні будуть оброблені. Головний недолік цього рішення - великий обсяг і трудомісткість первинної дрібоструминного обробки (вручну обробляється весь вхідний метал, при тому, що частина його піде у відходи при нарізці). Правда, за цим варіантом знижується трудомісткість другого етапу дрібоструминного обробки.
Суттєвого зниження трудомісткості і підвищення якості виробництва можна домогтися, комбінуючи дробемётную обробку вхідного металу на автоматичних дробемётних лініях і дробеструйную обробку металоконструкцій по зварних швах перед фарбуванням. Сучасні дробемётние лінії мають високу продуктивність, забезпечують високу якість очищення, виключають людський фактор. Загальна продуктивність виробництва також підвищується за рахунок збільшення пропускної спроможності дрібоструминного обробки тільки доданих зварних швів. Іноді, при не дуже складної конфігурації виробів, на другому етапі також застосовується дробемётная обробка металоконструкцій.
Процес вдосконалення виробництва
Займаючись питаннями дрібоструминного і дробемётной обробки протягом багатьох років, ми на прикладі ряду російських підприємств спостерігаємо процес вдосконалення виробництва і розвитку технологій при переході від «гаражного» до сучасного виробництва. При цьому ми можемо виділити наступні етапи:
- ручна зачистка зварених металоконструкцій перед фарбуванням
- дробеструйная очищення зварених металоконструкцій в дробоструминних камерах
- дробемётная очищення металопрокату і дробеструйная доочищення металоконструкцій
- дробемётная очищення металопрокату, дробемётная обробка зварних металоконструкцій і дробеструйная доочищення перед фарбуванням.
Зарубіжна практика рухається далі - багато підприємств замовляють дробемётную очищення і консервацію металопрокату і заготовок у постачальника-субпідрядника, а у себе виробляють дробемётную і / або дробеструйную обробку металоконструкцій.