Вуглець коксу є в доменній печі хімічним реагентом, які беруть участь в процесах прямого і непрямого відновлення жел ?? еза і інших елементів.
Згораючи перед фурмами доменної печі в нагрітому дуття, кокс забезпечує плавку теплом. Температура в зоні горіння до 2100 ° С створює умови для нормального перебігу процесів відновлення в робочому просторі печі. Разом з тим, кокс розпушує стовп шихти в печі, покращуючи її газопроникність. У нижній частині доменної печі (в заплічок, горні), де тільки кокс залишається в твердому стані, створюється рухома дріб'язок насадка, яка сприймає значну частину ваги стовпа шихтових матеріалів. З урахуванням сказаного до якості коксу пред'являються дуже жорсткі вимоги.
Вологість готового коксу, що залежить від режиму гасіння, не перевищує 5%. Мінімальну вологість (01-05%) отримують при сухому гасінні коксу, коли замість заливки водою охолодження ведеться в струмі азоту.
Зольність коксу впливає на вихід доменного шлаку і міцність коксу. Вважається, що кожен 1% збільшення зольності призводить до зниження продуктивності доменних печей на 1-2% і підвищенню питомої витрати коксу на 1,2-2,0%.
До фізико-хімічними характеристиками коксу відносяться його горючість і реакційна здатність. Горючість коксу визначається швидкістю взаємодії його речовини з киснем. До сих пір не існує єдиної точки зору з питання про вплив горючості коксу на показники доменної плавки. Так, Копперс (1931 ᴦ.) Вважав, що висока горючість коксу зумовлює підвищені техніко-економічні показники роботи доменних печей. У роботах Банзая (1926 ᴦ.), Навпаки - відзначалися високі швидкості горіння коксу будь горючості перед фурмами і перевага віддається коксу зі зниженою горючістю. Сучасні уявлення про вплив величини окислювальних зон перед фурмами доменної печі на досконалість ходу в великій мірі узгоджуються з поглядами Банзема. Згідно з цими уявленнями зниження горючості коксу збільшує розмір окислювальних зон, полегшуючи опускання шихти в печі.
Реакційна здатність коксу визначається величиною константи швидкості його взаємодії з двоокисом вуглецю при 1100 ° С. Промисловими дослідами, проведеними в ФРН, показано, що доменний кокс зниженою реакційної здатності в меншій мірі реагує з двоокисом вуглецю і в шахті доменних печей. Зниження реакційної здатності коксу у НД ?? ех випадках приводило до зниження питомої витрати коксу і підвищення продуктивності печей.
За зовнішнім виглядом хороший кокс відрізняється столбчатой структурою, сріблястим блиском поверхні шматка. Хороший кокс не забруднює рук. Міцність коксу по ГОСТ 8929-65 визначається шляхом обробки проби коксу (50 кг, фракції> 60 мм) в обертовому глухому барабані (діаметр 1 м, довжина 1 м, швидкість обертання 25 об / хв, час обробки 4 хв). Усередині барабана до робочої поверхні приварені чотири куточки, які посилюють руйнування шматків коксу при обертанні барабана. Показниками міцності коксу є виходи фракцій> 25 мм (М25) і <10 мм (М10 ) после барабанного испытания.
За пористості (45-55%) кокс займає проміжне положення між щільним кам'яним (1-10%) і деревним (75-85%) вугіллям. Насипна маса коксу близька до 450 кг / м 3. Якість коксу багато в чому впливає на хід доменних печей. Міцний пористий кокс розпушує дрібні шихти, покращуючи і газопроникність. Слабкий в механічному відношенні кокс створює загрозу засмічення горна коксової пилом, погіршує сход шихти в печі, знижуючи її газопроникність. Хімічний склад і вологість коксу щозміни перевіряються заводськими лабораторіями. Ці дані, доповнені відомостями про показники міцності коксу, повідомляються потім персоналу доменного цеху, котрі використовують отриману інформацію при управлінні ходом доменних печей.