Лиття під тиском - це технологічний процес, в ході якого вихідний матеріал впорскується в спеціальну прес-форму, після чого лінійно застигає, тобто біля холодних стінок форми застигання відбувається швидше, ніж в центрі.
Для лиття пластмас під тиском зазвичай використовують гранули термопластів, термоеластопластів або термореактівов. Цей вид виготовлення виробів з пластмассявляется одним з найпоширеніших, що обумовлено. Його простотою і дешевизною для масового виробництва.
Лиття під тиском здійснюється на спеціальному обладнанні - термопластавтоматах, які контролюються електронікою і автоматикою. Лиття гуми під тиском або іншого термореатівного матеріалу здійснюється в реактопластавтомати.
Лиття під тиском застосовують переважно для виготовлення виробів з термопластів. Здійснюють під тиском 80-140 МПа на ливарних машинах поршневого або гвинтового типу, що мають високий ступінь механізації і автоматизації (рис. 1). Ливарні машини здійснюють дозування гранулюван. матеріалу, переклад його в в'язкотекучий стан, упорскування (інжекції) дози розплаву в ливарні форми, витримку в формі під тиском до його затвердіння або затвердіння, розмикання форми і виштовхування готового виробу.
При переробці термопластів методом лиття під тиском ливарні форми термостатируют (температура її не повинна перевищувати температури склування або температури кристалізації), а при переробці реактопластів нагрівають до температури затвердіння. Тиск лиття залежить від в'язкості розплаву матеріалу, конструкції литтєвий форми, розмірів літніковойсистеми і формованих виробів. Лиття при надвисоких тисках (до 500 МПа) зменшує залишкові напруги в матеріалі, збільшує ступінь орієнтації кристалізуються полімерів, що сприяє зміцненню матеріалу і забезпечує більш точне відтворення розмірів деталей.
Мал. 1. Литьевая машина: 1-матеріальних циліндр; 2 - нагрівальні елементи; 3-гвинт (шнек); 4-канали охолодження; 5-бункер для матеріалу; 6-гідродвигун; 7-редуктор; 8-гидроцилиндр вузла вприскування; 9-манометр; 10, 17-нерухомі плити; 11 - напрямні колонки; 12-ливарна форма; 13-рухома плита; 14-колісно-важільний механізм; 15-гідро-циліндр вузла змикання; 16-гайки; 18-упор; 19-сопло.
Тиск в литтєвий формі при заповненні розплавом полімеру підвищується поступово (в кінці витримки під тиском досягає 30-50% від тиску лиття) і розподіляється по довжині оформляє порожнини нерівномірно внаслідок високої в'язкості розплаву і швидкого її наростання при охолодженні форми. Лиття гуми під тиском і реактопластов відбувається, навпаки, при нагріванні литтєвий пресформи.
Лиття під тиском дозволяє виготовляти деталі масою від часток грама до кількох кілограмів. При виборі машини для формування виробу враховують обсяг розплаву, необхідний для його виготовлення, і зусилля змикання, що вимагається для утримання форми в замкнутому стані в процесі заповнення розплавом оформляє порожнини.
Для вирівнювання тиску і поліпшення умов заповнення форми застосовують лиття під тиском з передуватиме. стисненням розплаву, інжекційне пресування, лиття під тиском з накладенням механічний коливань і ін. методи.
Лиття під тиском з попередніми стиском розплаву здійснюють на литтєвий машині, сопловий блок якої забезпечений краном. При закритому крані виробляють стиснення розплаву полімеру в матеріальному циліндрі машини до тиску лиття. Після відкриття крана розплав під високим тиском з великою швидкістю заповнює порожнину литтєвий форми і додатково нагрівається за рахунок роботи сил тертя. Для запобігання механодеструкція пластмас швидкість течії розплаву по ливникових каналах іноді обмежують. Попереднє стиснення розплаву дозволяє в 1,5-2 рази зменшити час заповнення форми і збільшити шлях течії розплаву до моменту його застигання, що дозволяє відливати довгомірні тонкостінні деталі.