При виготовленні бетонних і залізобетонних виробів на полігонах здійснюється контроль їх якості відповідно до вимог діючих стандартів і технічних умов.
Призначені до приймання вироби ділять на партії. Розмір партії встановлений стандартами або технічними умовами на даний вид продукції.
Від кожної партії для випробування відбирають від 2 до 5 виробів. Контроль якості готових залізобетонних виробів включає в себе контроль за зовнішнім виглядом, формою і розмірами вироби, а також за товщиною захисного шару, міцністю, жорсткістю і трещиностойкостью.
Якість вихідних матеріалів, приготування бетонної суміші і її укладання, температуру зовнішнього повітря і режим теплової обробки контролюють так само, як при укладанні монолітного бетону.
Контроль якості бетону здійснюють шляхом виготовлення та випробування контрольних кубів, а також безпосередньо у виробах. Основний метод контролю міцності бетону - випробування контрольних зразків на стиск. Готують серію контрольних зразків (кубів) для кожної марки укладається за зміну бетону, що твердіє в однакових умовах. Якщо бетон твердне в природних умовах, то в серії повинно бути два-три зразки. При тепловій обробці бетону число зразків у серії має бути не менше дев'яти.
Перші випробування (три зразки) проводять через 3-4 год після закінчення теплової обробки. При відхиленні результатів випробувань зразків від заданої міцності більш ніж на 20% слід негайно виявити і усунути причини відхилень.
Друге випробування контрольних зразків (три зразки) проводять перед відпусткою виробів споживачеві і третє - після 28-денного нормального зберігання, наступного за їх пропарюванням.
Відібрані від партії вироби випробовують на міцність, жорсткість і трешіностойкость відповідно до ГОСТ: не менше двох виробів перед початком їх масового виготовлення і надалі при зміні конструкції виробу або технології його виготовлення, а також в разі заміни матеріалів; крім того, 1% виробів від кожної партії, але не менше двох штук, якщо розмір партії становить менше 200 шт.
При добре відпрацьованою технологією виготовлення допускається відібрати для випробування наступний відсоток р виробів: при числі виробів N менше 100, виготовлених на полігоні в добу,
при числі виробів, що виготовляються на полігоні в добу, більше 100, - 0,2% від партії.
Міцність, жорсткість і тріщиностійкість виробів дозволяється не визначати, якщо технологічний процес їх виготовлення відпрацьований, вироби виготовляються в повній відповідності з ГОСТ, технічними умовами і робочими кресленнями і якщо міцність бетону перевіряють неруйнівними методами безпосередньо в виробах, а арматуру контролюють відповідно до ГОСТ.
З неруйнуючих випробувань якості бетону найбільш широко поширені ультразвукової імпульсний і склерометріческіе методи, що забезпечують в 95% випадків визначення міцності бетону з максимальними відхиленнями від дійсної міцності до ± 15%.
До склерометріческім випробувань міцності бетону відносять випробування методом пружного відскоку і випробування методом пластичних деформацій. Для склерометріческіх випробувань використовують молотки (склерометри) і митників прилади різних систем.
Випробування методом пружного відскоку проводиться за допомогою склерометра. Ударник 1 склерометра приставляють перпендикулярно до поверхні випробовуваного бетону. Шляхом поступового натискання на ударник зводять пружину 3 бойка 2, потім вона автоматично звільняється і бойок вдаряє по бетону. Після удару бойок відскакує. Величину відскоку показує спеціальний покажчик 4 на шкалі 5. За середній величині п'яти результатів випробувань визначають за допомогою тарувального графіка міцність бетону на даній ділянці випробування.
Геометричні розміри виробів перевіряють вибірково в кількості 5% від партії, але не менше 5 штук від кожної партії. Вага контролюють пружинним динамометром, підвішеним до гака крана.
Якщо залізобетонні вироби мають дефекти, що не перевищують допустимих за технічними умовами, то перед відпусткою їх з полігону ці дефекти виправляють. Якщо пошкоджена фактура вироби або є раковини, то поверхню виробу в цих місцях розчищають і промивають, потім штукатурять цементним розчином і перевіряють площині металевою лінійкою. Напливи на лицьовій поверхні виробів вирівнюють бучардой, потім затирають цементним розчином.
Виправляти вироби можна тільки при плюсовій температурі повітря, причому перед відправкою виправлених видань з полігону їх три дні витримують також при плюсовій температурі.
Вироби, виготовлені на полігоні, маркують: на кожний виріб наносять трафаретними або гумовими штампами маркувальні знаки (номер партії, номер виробу в партії, позначення типу і марку вироби). Марку наносять лише після перевірки якості виробу.
Контроль виробництва та якості виробів на полігоні виконує відділ технічного контролю (ВТК) спільно з будівельною лабораторією. Під час контролю ведуть відповідну технічну документацію.