Всі відомі нам крекінг-установки мають дуже великі незручності і недоліки. Освіта коксу в нагрівальних судинах печі і реакційної камері тягне за собою зупинки для чищення від нього через порівняно короткий термін - максимум через місяць безперервної роботи, викликає ряд додаткових робіт як з очищення від нього апаратури, так і прибирання витягнутого коксу з території заводу. Освіта коксу та очищає його викликає швидкий знос труб і дорогої реакційної камери. З іншого боку, наявність судин великого діаметру, що знаходяться дод великим тиском при високій температурі (реакційна камера, теплообмінні апарати) викликає труднощі у виготовленні, а також в експлуатації. Ці недоліки можуть бути усунені лише шляхом багаторазового крекінгування, причому в кожен період розкладання крекінг був би не повним, а частковим, без реакційної камери і теплообмінних апаратів, що знаходяться під високим тиском і температурою, де швидкість руху крекіруемого продукту мала.
Такий крекінг був запатентований В. Г. Шуховим і С. П. Гавриловим в 1891 р Установка складається з трубчастої печі. Після виходу з печі нафту проходить редукційний вентиль, пройшовши який нагрітий продукт при тиску близько атмосферного (1,1-1,2 атм) вступає в випарник (евапоратор). Туди ж одночасно вводиться сировину. Важкий залишок з нижньої частини випарника відводиться в мірник, а інша частина випарувався продукту надходить в дистиляційну камеру, звідки важка сконденсованих флегма відводиться до насоса, а потім в піч. Більш легкі частини з дистилляционной камери надходять в колону ректифікації, конденсатор, холодильник і мірник; отриманий газ через газопромиватель відводиться в газгольдер. З огляду на те що, по-перше, в трубчасту нагрівальну камеру надходить тільки флегма з дистилляционной камери, і по-друге, продукт в печі знаходиться дуже короткий час, то в установці не утворюється коксу, ні в трубах, ні в випарнику, де виходить важкий залишок. Флегма в трубах печі обертається кілька разів, так що процес крекінгу йде дрібно, до чого приходять зараз американці. Усередині труб печі вставлені стрижні. Призначення стрижнів - перебудувати достатню швидкість руху і мати в той же час достатню поверхню нагріву (скоротити час перебування крекіруемого продукту в печі). При такому влаштуванні буде краще йти нагрів, легше очищення труб. Замінюючи один діаметр стрижнів іншим, ми можемо створювати потрібну нам швидкість руху крекіруемой рідини. Видаливши стрижні і редукційний вентиль, ми можемо працювати, як на звичайній трубчастої перегінній установці. Високий тиск є тільки в трубах печі, інших же судин великого діаметру, що знаходяться під високим тиском і високою температурою, немає.
Описавши патент Шухова і Гаврилова, я переходжу до дослідів, які мені довелося робити на подібній установці, побудованої в Німеччині Вольфом.
Установка Вольфа складається з печі, де крекіруемий продукт нагрівається в трубах з внутрішнім діаметром 25 мм і зовнішнім 37 мм і в трубах з внутрішнім діаметром 14 мм і зовнішнім - 25 мм .; загальна поверхня нагріву 25 м2. Після виходу з печі продукт надходить в систему для зменшення тиску і для фракціонування. Падіння тиску в системі настає після того, як виходить з печі продукт пройде через дросельний вентиль. Вступник після цього крекіруемий продукт в нижню частину фракційної колони (експансійної або расширительная камера, випарник) вилуговується маслом і частково охолоджується вступникам на перегонку свіжим продуктом і «зворотним маслом». Важкі фракції виходять з (випарника) нижній частині фракційної колони, після чого охолоджуються водою до температури 20-60 °, при якій важкі фракції ще не застигають. Продукт, що виділяється на один щабель вище в дефлегмаціонном пристрої (дистилляционной колоні) і який ми називаємо «зворотне масло», може бути за бажанням або зовсім виведений з циклу або ж знову надійде в піч розкладання.