Схема підготовки зерна гречки до переробки передбачає ретельне очищення від домішок і сортування на фракції різної крупності після гідротермічної обробки.
Особливістю є застосування на повітряно-ситових сепараторах і розсівах решіт з трикутними отворами. Обумовлено це особливою формою насіння гречки, які в проекції мають трикутну форму, тому застосування таких отворів сприяє більш успішному відділенню ряду домішок. Домішки з зерна виділяються на повітряно-ситових сепараторах, на розсівах, дуоаспіраторе, пневмосортувальні столі, трієрах. При сортуванні в розсівах формуються три фракції крупності: велика проходом Ø 6 мм і сходом 2,4 × 20 мм, середня - проходом Ø 4,2 мм, дрібна - проходом Ø 4 мм і сходом 2,2 × 20 мм. У трієрі видаляються жито, овес та інші довгі домішки.
Етап гідротермічної обробки включає операції пропарювання, зволоження, сушіння, охолодження. Зерно надходить в Пропарювач періодичної дії і піддається обробці парою при тиску 0,25-0,30 МПа протягом 3-5 хвилин; вологість зерна при цьому підвищується до 18-19%; внаслідок часткової клейстеризації крохмалю і денатурації білків відбувається помітне збільшення міцності ядра. Зростання вологості викликає підвищення пластичності ядра, що також знижує його дроблення при подальшому лущення.
Після пропарювача зерно близько півгодини витримують в засіку для посилення перетворення структурно- механічних і технологічних властивостей ядра, потім воно підсушується, охолоджується і після провеіванія перевірки маси виготовлених на автоваги направляється на вальцедекові верстати для лущення; вологість зерна знижується до 12,5-13,5%.
Перед лущенням гречка розсортовувати на 4-6 фракцій крупності. Ця операція абсолютно необхідна, так як ніжне ядро зерна, навіть після зміцнення його в процесі ГТО, не витримує інтенсивного механічного впливу і руйнується. При направленні на вальцедековий верстат невиравненний по крупності партії зерна неможливо підібрати зазор між декою і вальцем так, щоб однаковим чином здійснити обробку зерна різної крупності: якщо буде добре лущитися велике зерно, то більш дрібне залишиться нешелушенним, якщо ж встановити зазор для лущення зерна середньої крупності або дрібного, то буде дробитися ядро зерна крупної фракції.
У зв'язку з такою різницею властивостей зерна гречки різної крупності, його калібрують в розсівах на ситах з отворами діаметром від 3,3 до 4,5 мм на різні за розмірами фракції. Це найвідповідальніша операція, ефективність якої забезпечує хорошу якість крупи. Найголовніше при калібруванні - домогтися у фракціях мінімальної кількості дрібніших зерен, тому окремі фракції пропускають через розсіви до 6 разів. Подальше лущення і сортування кожної фракції здійснюють роздільно.
З метою підвищення ефективності лущення гречки частіше застосовують двухдековие вальцедекові верстати. Використовують серповидную форму робочого зазору, тобто відстань між краями деки і вальцом менше, ніж між вальцом і центром деки. Лущення зерна відбувається в основному на початку і в кінці робочого зазору. Використовують піщанкові вальці і деки, виготовлені з природного каменю дрібнозернистої кварцової породи. Після пропуску через вальцедекові верстати кількість лущення зерен має бути не менше встановлених норм. У зв'язку з високою крихкістю ядра гречки коефіцієнт лущення зерна порівняно невисокий, особливо для дрібних фракцій. Кількість дробленого ядра по відношенню до маси гречки, що надходить на вальцедековий верстат, не повинно перевищувати 1,5-3,5%.
Для поділу суміші лущення і нешелушенних зерен в розсівах і крупосортіровках використовують сита з круглими отворами, діаметр яких на 0,2-0,3 мм менше розміру отворів сита, сходом з якого отримана дана фракція. В результаті сходом з сит отримують суміш нешелушенних зерен і лушпиння, останню отвеівают в аспіратор, нешелушенное зерно повертають в вальцедековий верстат. Проходом сит отримують суміш ядриця, лушпиння, проділу і мучки. Ядриця і просунув поділяють на ситах розміром 1,6-1,7 × 20 мм або Ø 2,3 мм, мучку виділяють проходом сита № 08. Ядрицю можна також впорядкувати проходом трикутних сит Δ 5,5 мм. Для відділення лузги ядриця і протягнув Провіюють в аспіраторах і направляються на вибой.
5. Харчова цінність і технологія пшона
Пшоно виробляється з проса. В результаті лущення проса виходить пшоно-дранец. а після обробки його в шліфувальних машинах - пшоно шліфоване.
Пшоно є найбільш поширеним видом крупи. За своєю біологічною цінністю воно дещо поступається гречаній крупі, але за калорійністю перевершує її: в 100 г крупи міститься 1403 кДж, або 335 ккал енергії. У хімічному складі зерна проса міститься підвищена кількість вітаміну Е (токоферолу), який є хорошим антиоксидантом, що збільшує його цінність. Жири пшона швидко окислюються і прогоркают, надаючи крупі гіркий смак. Пшоно придатне для розсипчастих каш, запіканок та інших страв. Перетравлюється воно повільно і рідко використовується при захворюваннях шлунково-кишкового тракту. Але пшоно корисно при атеросклерозі, цукровому діабеті, захворюваннях печінки в зв'язку з його ліпотропні дією.
Вимоги до якості пшона різних сортів наведені в таблиці 6.
Норми якості пшона шліфованого
Гідротермічної обробки проса не проводять, так як при наявності в партії зерен із зіпсованим ядром одночасно з підвищенням міцності нормального ядра підвищиться міцність і дефектного; в результаті воно не вирване при лущенні і виявиться в пшоні, що знизить його якість.
Квіткові плівки проса нещільно облягають ядро, досить крихкі і при механічному впливі (стисканні) легко розколюються, вивільняючи ядро. Товщина квіткових плівок проса знаходиться в межах 0,10-0,15 мм. Тому лущення зерно (ціле ядро) і нешелушенное різниться за розмірами незначно. Невеликі відмінності і інших властивостей цих фракцій продуктів лущення. Ця особливість визначає побудову технологічного процесу виробництва пшона без проміжних операцій поділу лущення і нешелушенних зерен. Звичайним варіантом є послідовне напрямок зерна з першої системи лущення на другу і наступні одним потоком; цей спосіб носить назву «конвеєрного».
Після проходу лущильних систем отриманий продукт називається просо-дранец. який відправляється на шліфування. Для шліфування крупи використовують зазвичай вальцедековий верстат. Але можна також застосувати шелушильно-шліфувальну машину.
Отримані продукти контролюють. Великі домішки з крупи виділяють сходом з сит з отворами Ø 2,3-2,5 мм або розміром 1,8-1,9 × 20 мм. Прохід цих сит являє собою кінцевий продукт - пшоно шліфоване, яке після дворазового провеіванія направляється на вибой. Мучку кормову і подрібнене ядро розділяють на ситах № 063 і 1,4; сход з сита № 1,4 після просіювання направляють на другу Шелушильная систему.
При переробці проса встановлені наступні норми виходу продукції (табл. 7).
Норми виходу готової продукції при переробці проса