При розбиранні верстата виявлені наступні дефекти: зігнутий гвинт подачі каретки, великий люфт на лімбі подачі, зношені направляючі бабки, зламана шестерня в коробці швидкостей.
Очищені деталі піддають дефектації з метою оцінки їх технічного стану, виявлення дефектів і встановлення воз-можности подальшого використання, необхідності ремонту або заміни. При дефектації виявляють: знос робочих поверхонь у вигляді змін розмірів і геометричної форми деталі; наявність викрошіванія, тріщин, сколів, пробоїн, подряпин, рисок, задирів і т. п .; залишкові деформації у вигляді вигину, скручування, короб-лення; зміна фізико-механічних властивостей в результаті впливів-ствия теплоти або середовища.
Дефектацию промитих і просушених деталей виробляють після їх комплектування по вузлах, яку необхідно виконувати акуратно і уважно. Кожну деталь спочатку оглядають, потім відповідним перевірочним і вимірювальним інструментом перевіряють її розміри. В окремих випадках перевіряють взаємодію даної деталі з іншими, пов'язаними з нею.
Способи виявлення дефектів:
1. Зовнішній огляд. Дозволяє визначити значну частину дефектів: пробоїни, вм'ятини, явні тріщини, відколи, викрошіванія в підшипниках і зубчастих колесах, корозію та ін.
2. Перевірка на дотик. Визначається знос і зминання різьби на деталях, легкість провороту підшипників кочення і цапф вала в підшипниках ковзання, легкість переміщення шестерень по шліцах вала, наявність і відносна величина зазорів пов'язаний-них деталей, щільність нерухомих з'єднань і ін.
3. Простукування. Деталь легко остуківают м'яким молотком або рукояткою молотка з метою виявлення тріщин, про наявність яких свідчить деренчливий звук.
4. Гасова проба. Проводиться з метою виявлення тріщини і її кінців. Деталь або занурюють на 15-20 хв в гас, або передбачуване дефектне місце змащують гас-ном. Потім ретельно протирають і покривають крейдою. Виступаю-щий з тріщини гас - зволожить крейда і чітко проявить кордону тріщини.
5. Вимірювання. За допомогою вимірювальних інструментів і засобів визначається величина зносу і зазору в сполучених деталях, відхилення від заданого розміру, похибки форми і розташування поверхонь.
6. Перевірка твердості. За результатами виміру твердо-дости поверхні деталі виявляються зміни, проізошед-шие в матеріалі деталі в процесі її експлуатації.
7. Гідравлічне (пневматичне) випробування. Служить для виявлення тріщин і раковин у корпусних де-талях. З цією метою в корпусі заглушують всі отвори, крім одного, через яке нагнітають рідину під тиском 0,2- 0,3 МПа. Текти або запотівання стінок вкаже на наявність тріщини. Можливо також нагнітання повітря в корпус, занурений у воду. Наявність бульбашок повітря вкаже на наявну нещільність.
8. Магнітний спосіб. Заснований на зміну величини і напряму магнітного потоку, що проходить через деталь, в місцях з дефектами. Ця зміна реєструється нанесенням на іспитуя-мую деталь феромагнітного порошку в сухому або зваженому в гасі (трансформаторному маслі) вигляді: порошок осідає по крайках тріщини. Спосіб використовується для виявлення прихованих тріщин і раковин у сталевих і чавунних деталях. Застосовуються стаціонарні і переносні (для великих деталей) магнітні де-фектоскопи.
9. Ультразвуковий спосіб. Заснований на властивості уль-тразвукових хвиль відбиватися від кордону двох середовищ (металу і пус-тоти у вигляді тріщини, раковини, непровару). Імпульс, відбитий від дефектної порожнини, реєструється на екрані установки, визна-ляя місцедефекту і його розміри. Застосовується ряд моделей уль-тразвукових дефектоскопів.
10. Люмінесцентний спосіб. Заснований на властивості не-яких речовин світитися в ультрафіолетових променях. На поверхню деталі пензликом або зануренням в ванну наносять флюоресцирующий розчин. Через 10-15 хв поверхню протирають, просушують стисненим повітрям і наносять на неї тонкий шар порошку (вуглекислого магнію, тальку, силікагелю), поглинає рідину з тріщин або пор. Після цього деталь оглядають в затемненому приміщенні в ультрафіолетових променях. Світіння люмінофора вкаже розташування тріщини. Використовуються стаціонарні і переносні
дефектоскопи. Спосіб застосовується в основному для деталей з кольорових металів і неметалічних матеріалів, так як їх контроль іншим способом неможливий.
У відомості дефектів детально перераховуються дефекти верстата в цілому, каждоrо вузла окремо і кожної деталі, що підлягає-щей відновленню і зміцненню. Правильно складена і досить докладна відомість дефектів є істотним доповненням до технологічних процесів ремонту.
Дефектацию промитих і просушених деталей виробляють після їх комплектування по вузлах. Ця операція вимагає великої уваги. Кожну деталь спочатку оглядають, потім відповідним перевірочним і вимірювальним інструментом перевірять його розміри. В окремих випадках перевіряють взаємодію даної деталі з іншими, пов'язаними з нею.
У відомості дефектів детально перераховуються дефекти обладнання в цілому, кожного вузла окремо і кожної деталі, що підлягає відновленню і зміцненню.
При дефектації важливо знати і вміти призначати величини граничних зносів для різних деталей обладнання.
При розбиранні підлягає ремонту обладнання на вузли та деталі виробляються контроль і сортування егo деталей на наступні групи:
1) придатні для подальшої експлуатації;
2) потребують ремонту або відновлення;
3) негідні, що підлягають заміні.
Придатні - не мають пошкоджень, що впливають на їх роботу в обладнанні, що зберегли свої первинні розміри або мають знос в межах поля допуску за кресленням.
Потребують ремонту - мають знос або пошкодження, усунення яких технічно можливо і економічно доцільно. Ремонту піддають трудомісткі у виготовленні деталі, відновлення яких обходиться значно дешевше знову виготовлених. Ремонтована деталь повинна володіти значним запасом міцності, що дозволяє відновлювати або замінювати розміри сполучених поверхонь (за системою ремонтних розмірів), не знижуючи (а в ряді випадків підвищуючи) їх довговічність, зберігаючи або покращуючи експлуатаційні якості вузла і агрегату в цілому.
Непридатні - підлягають заміні, мають знос і пошкодження, усунення яких або неможливо по техніч-ським причин, або економічно недоцільно.
Деталі підлягають заміні, якщо зменшення їх розмірів в результаті зносу порушує нормальну роботу механізму або викликає подальший інтенсивний знос, який призводить до виходу механізму з ладу.
При ремонті устаткування заміні підлягають деталі з граничним зносом, а також з зносом меше допустимого, якщо вони по розрахунком не дослужат до чергового ремонту. Розрахунок терміну служби деталей проводиться з урахуванням граничного зносу інтенсивності їх зношування в фактичних умовах експлуатації.
З метою підвищення якості дефектації, скорочення часу на складання відомості на ремонт раціонально користуватися заготовленими типовими відомостями дефектів. Ці відомості відрізняються від відомих тим, що в них внесені всі деталі, що зношуються верстата певної моделі, визначені різні можливі види дефектів деталей і вузлів і перераховані операції або дані короткі описи конкретних робіт, що підлягають виконанню при ремонті.
Готова відомість на ремонт різко спрощує процес дефектації, скорочує час на її оформлення, при цьому зберігаються порядкові номери пунктів відомості і деталей, що дозволяє виконувати маркування останніх до їх разбраковки, зменшуються помилки при вирішенні методу ремонту.
Таким чином, процес дефектації в основному зводиться до звірки ремонтованих деталей з типовою відомістю дефектів, в якій підкреслюють відповідний порядковий номер, операцію, групу операцій і ремонтних робіт. Коли (в окремих випадках) у відомості відсутня необхідна деталь або не передбачений можливий дефект, тоді роблять відповідну додаткову запис.
Після складання відомості дефектів починається її конструкторська опрацювання та видача креслень для проведення капітального або середнього ремонту і виготовлення деталей, оформляється технологічна документація. Ця відомість є вихідним технічним і фінансовим документом, за яким контролюють процес виробництва, ремонту, складання і здачі верстата після ремонту.