Організація технічного обслуговування і ремонту
Найбільш широке застосування в нафтовидобувній промисловості отримала система ТО і Р з напрацювання - система планово-попереджувального ремонту (ППР), з використанням середньостатистичних показників надійності і економічності.
Система ППР передбачає проведення організаційно-технічних заходів профілактичного характеру з технічного обслуговування і ремонту обладнання примусово в плановому порядку для запобігання прогресуючого зносу деталей і зниження ймовірності відмов. Обов'язкове планування видів, термінів, обсягів заходів ТОР дозволяє здійснювати матеріальну, технологічну і організаційну підготовку ремонтних робіт і можливість виконання їх за графіком, узгодженим з планом виробництва.
Система ППР нафтопромислового обладнання передбачає:
- технічне обслуговування (ТО);
- поточний ремонт (ТР);
- капітальний ремонт (КР)
Рис.1. Принципова схема системи ППР
Основу планово-попереджувального системи обслуговування і ремонту становить структура ремонтного циклу. Вона являє собою періодичність і послідовність проведення всіх видів робіт по ТО і ремонту, що розрізняються за обсягом, і проводяться в певні проміжки часу за весь період ремонтного циклу. При цьому виконання різних видів профілактичних ТО і ремонтів встановлюють так, щоб кожний наступний включав роботи попередніх видів. Для нового обладнання ремонтний цикл визначається періодом роботи від введення його в експлуатацію до першого капітального ремонту.
Структура ремонтного циклу - основний елемент системи ППР, що визначає тривалість організаційно-технічних простоїв машин, потреба в робочій силі і матеріалах. При її виборі керуються різними критеріями: гранично допустимими значеннями основних параметрів технічного стану виробів, показників надійності або питомих сумарних витрат.
Ремонтний ціклТц - це найменший повторюваний інтервал часу або напрацювання обладнання, в перебігу якого виконуються відповідно до вимог нормативно-технічної або експлуатаційної документації усі встановлені види обслуговування і ремонту, тобто період між двома черговими капітальними ремонтами.
Міжремонтний періодТмрп - час роботи обладнання між двома черговими плановими ремонтами.
Тривалість міжремонтного періоду або ремонтного циклу визначається кількістю годин відпрацьованих обладнанням (наробітку). У випадках, коли такий облік не ведеться, періодичність ТО і Р встановлюється в календарному часу експлуатації машин з урахуванням планових коефіцієнтів його використання по машинному і календарному часу.
Коефіцієнт використання устаткування по машинному временіКмаш визначається відношенням машинного часу Тмаш до часу знаходження в роботі Траб
Для нафтопромислового обладнання під машинним часом розуміється час безпосередньої роботи на промислі.
Час перебування обладнання в работеТраб складається з машинного часу Тмаш і часу на планове обслуговування і ремонт Трьом
Коефіцієнт використання устаткування за календарним часу застосовується при перекладі машинного часу Тм в календарне Тк. т.к.длітельность ремонтних циклів планується в машино-годинах, а план-графіки, для зручності використання, складаються в календарному часу:
З урахуванням фактичного використання обладнання за машинним часом тривалість ремонтного циклу в календарному часу Тк (в міс) визначається за формулою,
Тм - тривалість ремонтного циклу, маш-год;
720 (480,240) - перекладне число календарного часу (міс) в години при роботі відповідно в три (дві, одну) зміни.
Підприємства, в залежності від умов експлуатації обладнання, рівня і якості робіт з технічного обслуговування і ремонту, можуть на основі чинного стандарту уточнювати тривалість і структуру ремонтних циклів.
Система ППР передбачає наступні основні положення:
- ремонт обладнання виконується через плановані проміжки часу, званими міжремонтний період;
- Кожна плановий ремонт повинен забезпечити нормальну роботу обладнання до наступного планового ремонту;
- Кожна плановий капітальний ремонт повинен забезпечити технічні характеристики обладнання близькі до характеристик нового обладнання;
- між плановими ремонтами проводиться технічне обслуговування обладнання;
- технічне обслуговування, строго регламентується за обсягом і часу, виконується за переліком обов'язкових операцій;
- ремонт планується за часом і обсягом і виконується в установлені
- -чергування, періодичність та обсяг технічного обслуговування і ремонтів визначаються призначенням, конструкцією і умовами експлуатації обладнання.
Застосування системи ППР дозволяє підтримати необхідний рівень надійності устаткування і знизити до мінімуму організаційно-технічні простої. Однак через неповне використання ресурсу машин і примусового виведення їх в ремонт по план-графіками міжремонтного циклу знижується ефективність використання устаткування і зростають експлуатаційні витрати. Крім того, суттєвим недоліком даної системи є слабка орієнтація на технічне обслуговування обладнання, в тому числі, на її важливу частину - діагностику.
Розглянемо комплекс робіт, передбачених в системі ППР при технічному обслуговуванні та ремонті нафтопромислового обладнання на прикладі верстата - качалки.
При капітальному ремонті верстата-качалки:
1. Ремонт тіла балансира, траверс, шатунів, головки балансира (зварювальні роботи) в умовах ремонтної дільниці, з заміною всіх підшипникових вузлів (опора балансира, вузол підвісного підшипника, вузол верхніх і нижніх головок шатунного вузла, головки балансира) на відремонтовані або нові;
2. Ремонт вузла опорного підшипника, при необхідності заміна;
3. Заміна балансира;
4. Заміна пальця головки балансира в умовах ремонтної дільниці;
5. Ремонт вузла опорного підшипника балансира, при необхідності заміна
6. Заміна траверси;
7. Заміна шатунів;
8. Заміна пальця кривошипа;
9. Заміна кривошипа;
10. Заміна редуктора;
11. Обслуговування редуктора. (Перевірити наявність масла його рівень і якість, замінити прокладку між люком і корпусом редуктора.)
12. Заміна сальникових набивань в кришках підшипників.
13. Очищення від старого мастила, фарби, продуктів корозії різьбовій поверхні болтів кріплення ( «прогнати» різьблення. Законсервіровавать мастилом.)
14. Перевірка стану (при необхідності ремонт)
- огорож рухомих частин;
- контуру заземлення, станції управління, електродвигуна, майданчики обслуговування СК.
15. Перевірка врівноваження СК, при необхідності врівноважити переміщенням противаг.
16. Перевірка центрування СК, при необхідності відцентрувати регулювальними болтами.
17. Заміна клиновидних ременів. (Натягнути ремені, звільнити гальмо СК, перевірити роботу клинопасової передачі.)
18. Заміна колодок гальма.
19. Випробування та регулювання СК.
При технічному обслуговуванні верстатів-качалок:
1. Візуальний огляд СК, визначення зміщення деталей, наявності тріщин, відколів, визначення на слух наявності вібрації та ін .;
2. Технічне діагностування (дефектоскопія) відповідальних вузлів, де
талів, зварних з'єднань;
3. Перевірка горизонтальності верстата-качалки, в тому числі редуктора і центрування станка- качалки, при необхідності усунення відхилень;
4. Зрівноважування верстата-качалки, при необхідності;
5. Перевірка надійності кріплення деталей, протягання болтових з'єднань вузлів і деталей;
6. Перевірка наявності мастила і, при необхідності, мастило підшипникових вузлів;
7. Перевірка рівня масла в редукторі і, при необхідності, доливання масла;
8. Перевірка стану елементів ущільнювачів валів редуктора, манжет ущільнювачами та, при необхідності, заміна;
9. Перевірка стану прокладок кришок валів і оглядового люка редуктора, при необхідності заміна;
10. Огляд стану гальмівної системи і, при необхідності, регулювання, заміна швидко зношуються деталей;
11. Перевірка стану гальмівного шківа, при необхідності, заміна;
12. Перевірка стану пальців, осей, розрізних втулок, шатуна;
13. Огляд шківів електродвигуна і редуктора;
14. Перевірка збігу площин торців ведучого і веденого шківів клинопасової передачі і, при необхідності, регулювання;
15. Перевірка стану клинопасової передачі, при необхідності заміна зношених ременів і регулювання їх натягу;
16. Обслуговування електродвигуна;
17. Перевірка електричної схеми станції управління, зачистка контактів пускача, обслуговування автоматичного вимикача та інших комутаційних приладів;
18. Перевірка цілісності заземлення СК;
19. Відновлення написи на СК;
20. Перевірка технічного стану і обслуговування головки балансира.
При поточному ремонті верстатів-качалок:
1. Весь склад робіт, що проводиться при технічному обслуговуванні верстатів-качалок;
2. Часткове розбирання верстата-качалки;
3. Перевірка стану і, при необхідності (наявність зносу, тріщин, погнутости, відколів) проводиться заміна підшипників, втулок, пальців, осей та інших елементів;
4. Перевірка відхилення поздовжньої осі кривошипа від площини, що проходить через вісь веденого вала і подовжню вісь другого кривошипа для СК;
5. Перевірка фіксатора головки, заміна кріпильних стопорних деталей при наявності зносу, вм'ятин і т. Д;
6. Заміна мастила підшипникових вузлів верстата-качалки;
7. Перевірка технічного стану редуктора;
8. Перевірка стану і заміна кріпильних і стопорних деталей при наявності зносу, вм'ятин і погнутости;
9. Заміна масла в редукторі;
10. Огляд технічного стану шківів клинопасової передачі і, при необхідності, заміна і регулювання;
11. Складає, регулює верстата-качалки;
12. Замір рівня опору ізоляції кабелю від станції управління до електродвигуна і, при необхідності, заміна кабелю, замір опору ізоляції обмоток електродвигуна.