Ввести подетальні норми витрати. на гази? Легко!
До складу великого машинобудівного підприємства входить цех зварювання і газового різання. На його території відбувається обробка великої кількості деталей і заготовок, в ході якого споживається величезна кількість різних газів - азот, кисень, вуглекислий газ, аргон, пропан, гелій.
В один прекрасний момент на заводі почалося впровадження системи планування, і зварювальний цех виявився одним з перших, кого торкнулися суттєві зміни. Щоб точніше планувати споживання і проводити списання, менеджери підприємства запропонували унормувати витрата газу на кожну деталь. «Адже це ж яка точність виходить - якщо знати, скільки і якого газу витрачається на кожну деталь! »- приблизно так міркували вони.
Нормування витрати газів: як прагнення до точності вбило точність
На практиці все чомусь пішло «не так». Заплановані обсяги закупівель газу завжди відрізнялися від реальних потреб виробництва. В результаті незатребувані балони з газом то тривалої термін часу пролежувати в коморах, створюючи затори, то, навпаки, закінчувалися дуже швидко, і цех простоював без потрібного виду газу.
Списання у виробництво на основі подетальної нормативів взагалі виявилося нежиттєздатним рішенням. Використання застарілого обладнання не дозволяло домогтися стабільності в споживанні газів. Тому фактичні витрати завжди відрізнявся від планового значення, розрахованого на основі подетальної норм. Списання за нормативами призвело до того, що дані по запасах «роз'їжджалися» буквально в перші дні роботи після чергової інвентаризації. А визначити, скільки газу при зварюванні витратилося на кожну деталь за фактом - самі розумієте, не представлялося можливим.
Як бути? У заводських управлінців знайшлася відповідь на це питання. «Норми неточні! »- заявили вони і взялися за виправлення ситуації. Норми витрати по деталях регулярно переглядалися, а дані по залишкам постійно уточнювалися, але загальної стабільності процесів матеріального забезпечення та обліку споживання газів це не приносило.
Змінилися нормувальники і технологи зі зварювання. Співробітники матеріальних комор в цехах неодноразово каралися за виявлені відхилення в залишках. Все даремно, домогтися хоч скільки-небудь точних даних по планованим постачання і запасів не вдавалося. З'явилися розмови про те, що в усьому винна нова система планування.
Що робити для забезпечення безперебійного постачання і точних даних про запаси по газам?
Вчимося відображати фактичне споживання газів
Перед тим, як займатися плануванням поставок, необхідно домогтися точного і своєчасного відображення витрати газів в виробничому підрозділі. На підприємстві відмовилися від списання за нормами і налагодили систему, при якій фіксується витрата балона, без прив'язки до виготовляється деталей і заготовок.
Це зажадало змінити схему розподілу витрат, і додати туди правило розподілу по витраченим газам. Але з урахуванням того, що загальна сума газів в структурі собівартості готових виробів не велика, і при цьому є чітка кореляція з вартістю споживаних матеріалів, підприємство практично не втратило в прозорості відображення структури собівартості.
В результаті вдалося запустити процес наступним чином. Щодня, за результатами дня, став готуватися документ списання, що відображає в ERP-системі споживання по кожному виду газу за день. Цього виявилося достатньо, щоб використовувати свіжі дані про витрату для щоночі MRP-перепланування поставок.
Вчимося планувати поставки газів
Головне завдання планування поставок газів - забезпечити безперебійне постачання для підтримки запасу по 4 видам газу на один день, по 2 видам газу - на два дні.
Для реалізації завдання запропонований принцип планування поставок за правилом «Мінімум / Максимум». Згідно з цим принципом, система планування відстежує поточний запас номенклатури, і якщо він опустився нижче мінімально допустимого значення, планує поповнення до максимально допустимого значення.
Значення Максимум в даному конкретному випадку було розраховано таким чином, щоб забезпечити 4-5-денний інтервал роботи цеху. Варіюючи максимальний рівень запасу, можна управляти оборотністю номенклатури.
У підсумку, менеджер з постачання щоранку отримував нову порцію спланованих замовлень на закупівлю газів, обробляв їх, групуючи по машинам, плануючи заміну балонів, і відправляв заявки постачальнику.
У стандарті MRPII закладені різні механізми списання матеріалів у виробництво в залежності від цілей обліку:- Списання в виробничому замовленні за фактом
- Списання в виробничому замовленні по нормам
- Списання фактичної кількості в підрозділі в момент завершення облікового періоду
- Списання фактичної кількості в підрозділі в момент виявлення факту споживання