Ремонт зубчастих коліс в умовах ремонтних майстерень полягає у відновленні маточин, дисків, ободів і зубів. Їх ремонтують постановкою вставних зубів, наплавленням і зміною вінця.
Мал. 90. Ремонт шліцьового з'єднання за допомогою затискних кілець:
1 - гайка, 2 - наполеглива втулка, 3 - затискний кільце
Мал. 90. Ремонт шліцьового з'єднання за допомогою затискних кілець:
1 - гайка, 2 - наполеглива втулка, 3 - затискний кільце
Зламані зуби, якщо їх кількість не перевищує 5 ... 8% від загальної кількості зубів, в тихохідних крупномодульних циліндричних зубчастих колесах низькою точності з достатньою
товщиною обода ремонтують способами, які ілюструє рис. 91.
При необхідності заміни зламаного зуба в термічно обробленому зубчастому колесі сусідні зуби покривають мастикою, складеної з 50% вогнетривкої глини, 45% дрібного азбесту і 5% рідкого скла, і місце зламаного зуба отжигают. Після видалення замазки нарізають паз, вставляють і закріплюють зуб, знову накладають мастику і виробляють його термохімічну обробку. Щоб запобігти нагрівання і відпустку сусідніх зубів, рекомендується зубчасте колесо занурити в бак з проточною водою так, щоб над поверхнею води виступав тільки зуб, який підлягає термохімічних обробці.
Тріщини на ободі заварюють і ставлять стягнуті накладки.
При ремонті важко навантажених (наприклад, венцових) зубчастих коліс їх попередньо стягують болтами, пропущеними через підсилювальні накладки. З обох сторін у ободі свердлять отвори діаметром 25 ... 40 мм, в які вставляють сталеві пальці, що з'єднуються нагрітими планками. При охолодженні планки стискаються і міцно стягують зубчасте кільце.
Мал. 91. Способи відновлення зубчастих коліс: а - відновлення зламаного зуба шпильками з подальшим наплавле- ням і обробкою, б - постановкою шипів, в - установкою черевика, г - відновлення вінця зубчастого колеса; 1 - тіло зубчастого колеса, 2 - шпилька, 3 - гайка, 4 - гвинт, 5 - шип, 6 - черевик, 7 - обід, 8 - маточина
Мал. 92. Схеми ремонту елементів зубчастих передач: а-ремонт зубчастого колеса наплавленням (крупномодульних), б-підкладання прокладки під вінець конічної шестерні, в - схема відновлення наплавленням шліців в ступиці зубчастого колеса, г - відновлення шлицевой поверхні зубчастого колеса; 1 - шар твердого сплаву, 2-другий шар наплавки, 3 перший шар наплавки, 4 - валик, 5 - тіло зуба, 6 - болт, 7 - прокладка, 8 - вінець, 9 - гайка, 10 - шліцьова втулка, 11 - зубчасте колесо
У разі одностороннього зношування симетричного зубчастого колеса деталь повертають на 180 °, з тим щоб в силовому контурі перебували незношених профілі зуба. При несиметричному зубчастому колесі можна його повертати, кілька змінюючи первісну форму. У зубчастого колеса з одного боку зрізають торець, а з іншого - приварюють кільце, форма якого відповідає формі зрізаного торця.
Зношені зуби на невеликих зубчастих колесах із суцільним диском можна відновлювати шляхом пластичного деформування, для чого їх нагрівають до температури 800 ... 900 ° С і виробляють осадку або роздачу. Сильно зношені зуби можна відновлювати і наплавленням. В цьому випадку зубчасте колесо при маленькому модулі зубів (до 5 ... 6 мм) заплавляются часто потім перерізають під заданий розмір на зуборізних верстатах.
При великому модулі зношені поверхні зубів наплавляють індивідуально, як це показано на рис. 92, а. При відкритих передачах і роботі в абразивному середовищі допускається наплавка великих зубів зносостійкими сплавами. У цьому випадку спочатку наплавляють валик 4 уздовж зуба по його вершині, після чого упрочняют проковуванням в гарячому стані і зачищають переносними шліфувальними машинками.
Надалі валики наплавляют в такій послідовності шарів: 3, 2 і 1-й. Після наплавлення кожного шару його очищають від шлаку і зміцнюють проковуванням. При наплавленні зубчастих коліс діаметром понад 800 мм їх попередньо нагрівають до температури 200 ... 250 ° С, а зуби наплавляют черзі з пропуском 5 ... 10 зубів. Наплавлений колесо, щоб запобігти викривлення, охолоджують рівномірно і повільно. При наплавленні зношених зубів користуються мідними шаблонами.
Чавунні зубчасті колеса з великим зносом не ремонтують. Наплавлені зубчасті колеса перед механічною обробкою піддають нормалізації.
Зубчасті рейки ремонтують шляхом наплавлення зношених робочих поверхонь зубів і опорних доріжок за допомогою електродів, що застосовуються для відновлення зубчастих коліс. Механічна обробка наплавлених рейок зводиться до простру- гіванію або зачистці шліфувальним кругом опорних доріжок.
При ремонті конічних зубчастих коліс можна кілька поглиблювати їх профіль, одночасно сточуючи на однакову величину кінчики зубів. Підкладаючи під вінець прокладку (рис. 92,6), що компенсує поглиблення зубів, забезпечують правильне зачеплення.
Маточини зубчастих коліс в місцях їх з'єднання з валами відновлюють як під номінальний, так і під ремонтний розміри. У першому випадку шар металу нарощують шляхом наплавлення і постановки ремонтних втулок з наступною механічною обробкою під номінальний розмір. У другому випадку збільшують отвори в маточині під заданий ремонтний розмір.
При наявності в ступиці шпонкових і шліцьових пазів рекомендується їх відновлювати наплавленням тільки однієї бічної поверхні, як це показано на рис. 92, ст.
Можна також ремонтувати шлицевое отвір в зубчастому колесі шляхом постановки додаткової втулки 10 (рис. 92, г). У цьому випадку на токарному верстаті зрізають старі шліци і отвір додатково протачивают на діаметр, що перевищує діаметр шліців на кілька міліметрів. Після цього виточують шлицевую втулку необхідних розмірів, яку і запресовують в отвір маточини зубчастого колеса і додатково фіксують електрозварюванням.
Зірочки великих діаметрів ремонтують шляхом наплавлення їх зубів за допомогою пристосувань, що дозволяють контролювати профіль і крок зубів. Пристосування являє собою два мідних шаблону, з'єднаних з коромислом і центрована по ділильної окружності з допомогою планок. Пристосування встановлюють на горизонтально лежить зірочку, після чого заплавляются простір між зірочкою і шаблонами. Переставляючи її в міру наплавлення зубів в пристосуванні так, щоб перший шаблон знаходився в наплавленої западині між зубами, а другий - в ненаплавленной, відновлюють всі зуби зірочки. Наплавлені зуби піддають механічній обробці під заданий розмір.
Зірочки, що працюють в ланцюгових односторонніх передачах, можна ремонтувати, повертаючи на 180 °.
Мал. 93. Способи з'єднання ременів:
а, б - склеюванням, в -сшіваніем за допомогою ушівальніка - уступами, г - стик, жорсткими металевими з'єднаннями, д - встик, шарнірними металевими з'єднаннями, е-встик сшиванием; 1 - ремінь, 2 планка, 3 - болт, 4 гайка, 5 - скоба, 6-пруток, 7 гнучка зшивання; 8 - сходинка підрізування, t - щілина
Ланцюги невеликих ланцюгових передач, а також зуби у зірочок невеликих діаметрів не ремонтують. Ланцюги з великим кроком (елеваторні, конвеєрні) можна відновлювати методом ремонтних розмірів; для цього отвори в ланках збільшують і вставляють нові пальці і втулки підвищених розмірів. Відремонтовані ланцюга змащують, повністю занурюючи в резервуар з підігрітим мастильним матеріалом.
Ремінні і конвеєрні передачі ремонтують наступним чином. Шківи відновлюють методами, описаними вище. Відремонтовані шківи не повинні мати торцевого і радіального биття понад відповідно 0,4 і 0,5 мм для діаметра до 150 мм і 0,4 і 0,25 мм для діаметра понад 600 мм.
Клинові ремені не ремонтують. Ремонт плоских ременів зводиться до вирізки дефектних ділянок, постановці вставок і з'єднанню решт. Прогумовані ремені і стрічки з'єднують вулканизацией і склеюванням. При вулканізації температура нагріву і тривалість витримки для стрічок з числом прокладок 3, 4, 5, 6 відповідно 143, 143, 140, 140 ° С і 15, 20, 25, 30 хв. Під час склеювання кінці ременя розшаровують (рис. 93, а, б) на сходинки довжиною до 90 мм (при ширині ременя до 150 мм) і до 175 мм (при ширині ременя більше 500 мм). Розшаровані кінці очищають і промивають бензином, після чого їх склеюють, стискають і в такому положенні сушать.
Ремені з'єднують зшивкою як шляхом їх оброблення на клин або уступи (рис. 93, в), так і шляхом зшивання встик (рис. 93, г - е).
При виборі методу з'єднання конвеєрних стрічок враховують, що міцність вулканізованого, крючкового, планкового (на болтах) і петлевого стиків становить відповідно 82 ... 90, 50 ... 70, 40 ... 50 і 35 ... 40% від міцності стрічки.
До атегорія: - Експлуатація засобів механізації