В процесі експлуатації деталі автозчіпного пристрою зношуються, в них з'являються тріщини, пошкодження, які можуть призвести до саморозчеплення автозчеплення і її падіння на шлях.
У найбільшій мірі зношуються робочі поверхні корпусів автозчепів, що утворюють контур зачеплення, і деталі механізму. Інтенсивного зносу схильні також клин тягового хомута і стінки отворів для клина в хвостовику автозчеплення і в хомуті. У міру зношування зменшується міцність деталей, що сприяє появі тріщин і зламів.
Подібні дефекти (знос, тріщини, злами) характерні і для деталей поглинаючих апаратів. Крім того, пружини цих апаратів під дією часто повторюваних динамічних навантажень втрачають пружні властивості, що призводить до просідання апаратів. Тріщини, злами, вигини клинів поглинаючих апаратів, деталей механізму і хвостовика корпуса автосцепок, розширення зіва можуть з'явитися також внаслідок підвищених тягових і ударних навантажень, що виникають при неправильному веденні машиністом поїзда і порушенні правил виконання маневрових робіт на станціях.
В процесі експлуатації відбувається ослаблення болтів кріплення клина тягового хомута, що підтримує планки і елементів Розчіпна приводу. Характерними несправностями є також знос деталей і обрив маятникових підвісок центрирующих пристроїв.
Для підтримки автозчіпного пристрою в справному стані проводять повний і зовнішній огляди та перевірку автозчепних пристроїв.
Повний огляд проводиться при планових капітальному і деповському ремонтах вагонів. Цей вид ремонту передбачає обов'язкове зняття з рухомого складу автосцепок, тягових хомутів, поглинаючих апаратів, маятникових підвісок, центруючих балочек незалежно від їх технічного стану. Перераховані деталі і вузли направляють в контрольний пункт автозчеплення вагонного депо або в відділення ремонту автозчеплення вагоноремонтного заводу. Тут вузли очищають від бруду, розбирають, а потім ретельно перевіряють стан всіх деталей і виконують необхідний ремонт. Хвостовик корпусу автосцепок, тягові хомути, клини (або валики) тягових хомутів і митників підвіски піддають магнітному контролю.
Стан незнімних деталей (ударних розеток, передніх і задніх упорів на хребтової балці, кронштейнів та державок, Розчіпна приводу, а також розчіпних важелів) перевіряють на вагоні.
Зовнішній огляд здійснюється за поточного ремонту рухомого складу і єдиної технічної ревізії пасажирських вагонів. При цьому виді огляду перевіряють дію механізму автозчеплення, стан і надійність кріплення всіх елементів автозчепних пристроїв. Крім того, контролюють прилягання поглинає апарату до наполегливої плиті і задньому упорі, зазори між хвостовиком автозчеплення і стелею ударної розетки, а також між хвостовиком і верхньою кромкою вікна в кінцевій балці. Виявлені несправності усувають, замінюючи пошкоджені деталі заздалегідь відремонтованими.
Ремонт автосцепок виробляють на конвеєрі по позиціях. На першій позиції розбирають механізм, обмірять корпус і деталі механізму, виробляють магнітний контроль хвостовика корпуса, визначають обсяг ремонту.
Друга позиція оснащена спеціальними зварювальними автоматами або полуавтоматами для наплавлення робочих поверхонь великого і малого зубів корпусу. Деталі механізму, що потребують ремонту, з цієї позиції направляють в зварювальне відділення. Наплавлення деталей і робочих поверхонь зубів виконують пластинчастими електродами з додаванням присадок, що підвищують зносостійкість наплавленого шару, або зварювальним дротом, в яку ці компоненти внесені при виготовленні.
На третій позиції корпусу автосцепок знімають з конвеєра, подають кран-балкою для механічної обробки на стругальний, фрезерний або інші спеціальні верстати і обробляють деталі механізму. Відремонтовані корпусу вставляють в осередку конвеєра і переміщують на наступну позицію.
Четверта позиція - складальна, оснащена стелажами з відремонтованими деталями механізму. На цій позиції збирають механізм і перевіряють його дію. Після перевірки якості ремонту на автосцепку наносять клейма.
Потім відремонтовані автозчеплення переміщують конвеєром на вагоноскладальному ділянку, де їх виймають з осередків і транспортують до вагонів. Вивільнені осередку заповнюють автозчепами, знятими з вагонів.
Для перевірки ступеня зносу багатьох вузлів і елементів автозчепних пристроїв при ремонті широко використовують контрольні шаблони - прохідні і непрохідні. За допомогою шаблону можна швидко без вимірювання фактичних розмірів за наявністю або відсутністю зазору між зношуються поверхнею і шаблоном визначити придатність або непридатність деталі і встановити обсяг необхідного ремонту.
Перед випуском вагонів з ремонту перевіряють висоту осі автозчеплення. Норми висоти автозчеплення при випуску рухомого складу з планових видів ремонту встановлені з таким розрахунком, щоб необхідні розміри дотримувалися протягом усього міжремонтного періоду.
Висоту автосцепок вимірюють спеціальної рейкою, обладнаної пересувний стійкою зі шкалою. Вагон встановлюють на прямій горизонтальній колії, рейку кладуть на головки обох рейок, стійку підводять до хвостовика автозчеплення в місці виходу його з розетки і з розподілу шкали, що розмістився на рівні ливарного шва корпусу, визначають розмір висоти.
Щоб визначити надійність роботи пристроїв при проходженні кривих ділянок колії, автосцепку відхиляють до межі вправо, а потім вліво: якщо після цього автозчеплення повернеться в початкове положення, результати перевірки вважають задовільними.
Здатність поглинає апарату виконувати своє призначення оцінюють за величиною зазору між упором голови корпусу автозчеплення і гранню розетки: він повинен бути в межах 70. 90 мм.
Мал. 137 - Розташування запірного болта М-16 на автозчепленню
На всіх автозчеплення рефрижераторних секцій і поїздів ставиться запірний болт М16 (рис. 137) з циліндричним хвостовиком діаметром 13 мм. Зазор між нижнім торцем затягнутого до упору болта і запобіжником автозчеплення повинен бути 2. 3 мм. Болти підганяють до кожної автозчепленню індивідуально, тому на кожному з них є номер, що відповідає номеру автозчеплення, до якої він підігнаний.