Трубчасті підігрівачі - решофери і калоризатори виконуються багатоходовими (до 12) і малоходовимі, По-перше, швидкість руху соку сприяє підвищенню коефіцієнта теплопередачі. Поверхня нагріву підігрівачів коливається в дуже значних межах - від 20 до 300 м2. Трубки поверхні нагрівання бувають діаметром 33 мм (найпоширеніші). а також 32, 38 і 40 мм. Матеріал труб поверхні нагрівання - Ст. 3, сталь 10, сталь 20, латунь і нержавіючі стали.
При ремонті спочатку розбирають підігрівач зі зняттям повітряних і спускних краником на обох кришках (манометра і термометрів). Відкривають кришки підігрівача і визначать ють обсяг ремонту поверхні нагрівання. Якщо станом металу контрольних трубок, що вибиваються з кожного підігрівача в кількості 4-6 шт. встановлюється можливість подальшої роботи апарату без заміни трубок, то слід негайно приступити до очищення поверхні нагрівання від накипу. Якщо ж стан трубок таке, що необхідна їх заміна, очищення не проводиться, а трубки видаляються з трубної решітки.
Підлягають заміні трубки, що мають Язвін, тріщини або загальний корозійний знос більш ніж на 30% товщини стінки. На жаль, рішення про необхідність заміни трубок, іноді доводиться приймати після очищення, їх від накипу - під час гідропроби, це викликає додаткову витрату праці на очистку. Очищення поверхні нагрівання може бути хімічної, механічної і термічної.
Хімічне очищення, т. Е. Застосування різних речовин з метою розм'якшення або повного розчинення накипу, яка осідає на поверхні нагрівання, найчастіше застосовується під час виробничого сезону. Так само як в першу чергу класичний спосіб очищення за допомогою кип'ятіння розчинів лугу і соляної кислоти в теплообміннику.
Механічне очищення поверхні нагрівання виконується зазвичай в ремонтний період, так як вона вимагає відключення апарату та забезпечення доступу всередину ремонтного персоналу. Механічне очищення проводиться шарошками і металевими щітками. ШАРОШКИ приводяться в обертання від електричного або гідравлічного приводу. Трубки очищають вручну металевими щітками.
Термічна очищення поверхонь нагріву застосовується у виняткових випадках, коли перші два способи не дають ефекту або не можуть бути застосовані. Ця очищення проводиться в виробничий і ремонтний періоди. Під час виробництва в разі карамелизации поверхні нагрівання, яку неможливо видалити кип'ятінням ні з водою, ні з кислотою, вдаються до термічного способу очищення. Апарат звільняють від продукту і води і поперемінно швидко нагрівають відпрацьованим (ретурним) паром і потім охолоджують водою. Підігрівають паром 20-25 хв, охолоджують водою 3-5 хв ;. таку операцію повторюють 3-4 рази. При різкій зміні температур накип, що має термічний коефіцієнт розширення, що значно відрізняється від коефіцієнта розширення металу, розтріскується і несеться промивної водою. Термічну очищення під час виробництва застосовують лише зрідка, так як можливе порушення вальцювальних з'єднань. У невиробничий період термічним шляхом - випалюванням на горні - очищають трубки підігрівачів сатураційних соків при великому шарі затверділої накипу і необхідності повторного використання трубок для поверхні нагрівання. Трубки нагрівають до червоного, охолоджують і вибивають накип. Надалі очищення трубки перевіряється дротяною щіткою.
Існує два способи перевірки очищення - огляд і контрольна очищення. При огляді очищених трубок поверхні нагрівання, навіть при достатньому електричному освітленні, якість очищення можна встановити тільки приблизно. Більш точна перевірка проводиться таким чином. Нової тугий оволочной круглою щіткою очищають 0,5% трубок, але не менше 10 шт. Контрольну очистку ведуть, проштовхуючи щітку 4-5 разів на одну трубку, але не більше. Під трубки підставляють лист картону і збирають обсипається масу. Масу відділяють магнітом від металевого пилу і зважують. Потім відносять це кількість до сумарній довжині проконтрольованих трубок. Якщо на 1 ніг. м трубки з внутрішнім діаметром 30 мм припадатиме менше 0,8 г неметалевих залишків, то трубка визнається очищеної задовільно, так як це кількість відповідає товщині осіла плівки в 0,01 мм, що допустимо. Якщо очищення визнана задовільною і про це є акт, складений комісією, в складі якої повинен бути головний технолог і головний енергетик, можна
переходи до інших ремонтних робіт по підігрівників.
Слід тільки переконатися в міцності трубок поверхні нагрівання і щільності вальцювальних з'єднань гідропробой, щоб визначити обсяг ремонтних робіт. Залежно від робочого тиску пари, що гріє і рідини випробувальний тиск встановлюється різним для різних підігрівачів. Так. калоризатори дифузії потрібно відчувати на тиск 3 кг / см-(294 кн / м2), підігрівачі сирого соку -6 кг / см2 (588 кн / м, 2) і т. д. При встановленні випробувального тиску слід користуватися правилами і нормами Держгіртехнагляду.
Потім переходять до ремонту інших деталей підігрівача. У решоферов виймають гуму з ущільнення, очищають пази під гумовий шнур, підготовляють шнур необхідного перетину і вкладають його в паз. Перед закладанням шнур змащують графітом або крейдяним молоком для запобігання від пригорання. У калоризатора очищають кромки кришок від залишків прокладок і вирубують нові з пароніту або картону. Проводиться жирування всіх болтів і гайок. Оглядають і ущільнюють шарніри відкидних болтів. Нормальний зазор в шарнірної парі повинен бути не більше 0,5 мм. При збільшенні зазору слід отвір обробити під ремонтний розмір, а палець виготовити новий. Слід оглянути стан шарнірної тяги, а через 3-4 сезону її слід розібрати і правити з ущільненням з'єднань. Оглядаючи тягу, особливу увагу потрібно звернути на те, щоб не було тріщин, розривів, глибокої корозії, які могли б привести до розриву деталі під час експлуатації підігрівача.
Далі перевіряють розподільні коробки і їх кришки. Іноді, особливо в зварних коробках, виявляються нещільності в місцях примикання вертикальних перегородок до тіла рорвандов, в цьому випадку слід підварити шви, а в чавунних коробках ущільнити залізної або чавунної замазкою або Стир-акрилом. Рецепт чавунної замазки наведено вище, а залізна готується так: 2 частини нашатирю і.одна частина сірки ретельно перемішуються, додається 20% за вагою дрібних залізних тирси і вода до отримання консистенції густого тесту. У воду додають 16% оцту або несколько'капель сірчаної кислоти. Дефектне місце в апараті очищають до блиску, промивають гасом і заповнюють замазкою. Через 3-4 дні настає повне затвердіння при хорошому зчепленні з основним металом. Цією мастикою можна ремонтувати тріщини, Язвін, надриви в кришках, рорвандах, розподільних коробках решоферов, калоризатора і інший теплообмінної апаратури цукрового заводу.
Наявні у теплообмінника вентилі, крани, зворотні клапани ремонтуються як зазвичай. Виняток становлять подвійні вентилі сокоподводящіх коробок решоферов, у яких потрібно звертати велику увагу на сполучну траверсу і її кріплення до шпинделям. Гумові клапани подвійних вентилів замінюють через 1-2 виробничих сезону.
Необхідно періодично перевіряти стан металу корпусу підігрівача. Ці апарати виготовляються зі сталі марок- Ст. 3 або Ст. 4 і піддаються корозійних і механічних впливів, що призводить до ослаблення клепаних або зварних швів, а також до стоншування металу. Тому необхідно в виробничий період, особливо перед закінченням сезону, оглянути, чи немає потіння або течі швів. Потім в ремонтний період перевіряють товщину металу в місцях, особливо схильних до зносу. До них відносяться ті, де може бути застій рідини, скупчення конденсату, вплив аміаку і газів, що а також місця входу пара, соку та інших реагентів. При виявленні ослаблених місць допускається постановка латок, бандажів, що зміцнюють кілець; в крайньому випадку корпус вибраковують.