Трудовитрати кожної операції характеризуються штучно - калькуляційних часом tшт к.
де ТПЗ -підготовчий - заключний час на операцію
tпз-частка підготовчо - заключного часу, що припадає на одну деталь
tшт -штучное час
n-число деталей в партії
Трудомісткість повної обробки деталі дорівнює сумі штучно -калькуляціонних часів всіх операцій технологічного процесу це і є трудомісткість обробки деталі. Підрахована таким чином трудомісткість чисельно збігається з станкоёмкостью. Якщо трудомісткість виступає як міра оплати праці, то вона збільшується за рахунок множення станкоёмкості на коефіцієнт переробки норм, який більше 1, і зменшується за рахунок множення на коефіцієнт багатоверстатного, який менше 1 (0,7 і 0,6 при обслуговуванні двох або трьох верстатів ).
У базовому тих процесі штучно - калькуляционное час t шт к = 67мін.
У новому тих процесі штучно - калькуляционное час t шт к = 44,8 хв.
7.9. Короткий опис ріжучого інструменту.
У графічної частини зображена розгортка для обробки отворів точності Н6-Н9. Розгортка дозволяє працювати на більш високих швидкостях і поліпшити якість оброблюваної поверхні. Додаткового коректування і налаштування пластин не потрібні, завдяки конструкції розгортки вони займають суворе становище. А значить скорочується допоміжний час, що в свою чергу призводить до підвищення продуктивності обробки на тлі зниження витрат на інструмент.
Це дозволяє не виводити інструмент в процесі обробки, збільшити швидкість різання і зменшити час обробки заготовки.
8. Спеціальний питання Розгляд верстатів і інструментальних систем.
Інтерфейс шпинделя верстата розвивався з еволюцією верстатів. Можна бачити, що деякі основні віхи, що вплинули на зміни, це:
ЧПУ, що призвело до автоматичної зміни інструменту і зберігання інструменту - це призвело до появи конуса з великим кутом, тяг і затискних канавок
Підвищення оборотів шпинделя
Багатофункціональна обробка - точіння, фрезерування і свердління з одним і тим же інтерфейсом.
Першим і найвідомішим інтерфейсом був конус Морзе, розроблений для свердління ще в 1868 р Після цього з'явився конус з великим кутом 7/24, званий також конусом ISO (1927 г.). Затискні канавки і тяги були додані для зміни інструменту в 60-і роки, але з 3 регіональними варіаціями:
MAS-BT -Азія; ISO / DIN -Європа; CAT-V -Амеріка; Недолік конуса з великим кутом - слабка згинальна жорсткість і здатність витримувати високі обороти через низький зусилля затиску і відсутності стикового контакту з торцем шпинделя, що призвело до нових розробок:
Big Plus - розроблений в Японії компанією BIG Daishowa для обробних центрів. Покращена точність забезпечує контакт по конусу і торця, але для затиску все ще використовується тяга.
І HSK, і Big Plus зосередили розробку на обертових (обробний центр) застосуваннях.
Інтерфейс шпинделя верстата - обробний центр, прокатні верстат
Модульне з'єднання - оброблювальні центри
Ручна система швидкої зміни інструмента - токарний верстат
Через кілька років нове покоління багатофункціональних верстатів зажадало інтерфейсу шпинделя для забезпечення статичних (точіння) і обертових (фрезерування / свердління) додатків, і звужується багатогранник був природним вибором.
Вибір інтерфейсу шпинделя - це ключове рішення, так як воно часто визначає обмеження по ефективності різання металу. Немає швидкої відповіді на питання, який інтерфейс найкращий - насправді це залежить від деталей, які будуть оброблятися, і від операцій, які будуть виконуватися. Не слід думати, що варіанти стандартного шпинделя з верстатом обов'язково представляють собою кращий вибір інтерфейсу.
Коли не проводиться обробка, для інтерфейсу шпинделя потрібна швидка заменяемость. Однак при обробці життєво важливо, щоб стик між шпинделем і з'єднанням був щільним, навіть якщо зусилля різання прагнуть порушити цей інтерфейс.
Важливо мати інтерфейс, який дає хорошу жорсткість на вигин і необхідні характеристики крутного моменту.
Жорсткість на вигин - потрібно для забезпечення стабільного процесу різання при обробці інструментом з великим вильотом або при значних навантаженнях при різанні.
Передача крутного моменту - це ключовий параметр для фрез великого діаметру і для токарних операцій. Навантаження, прикладена на відстані від осьової лінії шпинделя (крутний момент = сила x радіус), повинна сприйматися більшою контактної поверхнею.