2.4 Підготовка табору до роботи і його налаштування
Підготовка табору до роботи і його настроювання здійснюється після ремонтів, перевалок прокатних валків та інших профілактичних зупинок стану. Налаштування (перенастроювання) стану проводиться також і при зміні товщини і ширини прокочується металу.
Підготовка табору до прокатці основного сортаменту включає в себе перераховані нижче заходи:
- перевірка стану двухлисочних зчленувань шпиндельних со-єднань клітей №5 і №6 проводиться механослужбой. Знос не повинен перевищувати 30% експлуатаційного допуску на посадку.
Дана перевірка зумовлена необхідністю виключення збурень, що викликають утворення періодичної різнотовщинності, збільшення поривності та інших негативних факторів.
- перевірка обв'язки тензороліков вимірників натяжений в меж-клітьових проміжках з метою забезпечення стабільності натяжений проводиться щотижня.
- перевірка правильності калібрування приладів, що показують на-тяжіння технологічних режимів проводиться в міру необхідності.
- перевірка стану колекторів охолодження проводиться під контролем старшого вальцювальника слюсарями СООЖ при перевалках робочих валків з метою забезпечення стабільності теплового профілю валків. При на-явності засмічених отворів їх прочищають спеціальним гачком або промивають колектор під тиском.
Установка робочих і опорних валків після їх завалювання в кліть проводиться включенням натискного пристрою, причому верхній опорний валок опускається до появи додаткового навантаження на двигуни натиск-них гвинтів (електромеханічне нажимное пристрій).
Вивірка робочих валків на паралельність після їх завалювання в кліть проводиться для забезпечення рівномірності обтиснень по ширині поло-си за допомогою відбитка на зразку металу довжиною 1,5-2,0 м.
Для освіти необхідного теплового профілю робочих валків здійснюється їх розігрів, який виконується в наступному порядку:
- після перевалки опорних валків всіх клітей розігрів здійснюється прокаткою смуг:
товщиною 0,4 мм. и більше
- в інших випадках розігрів стану здійснюється прокаткою 20 т. жерсті товщиною 0,25 - 0,36 мм.
При розігріві стану швидкість прокатки повинна бути не більше 10-12 м / с, а ширина смуг, які використовуються для розігріву валків, не повинна бути меншою за ширину прокочується в подальшому металу.
Виявлені при підготовці табору до роботи зауваження уст-ранячи, після чого робиться висновок про готовність табору до прокатці основного сортаменту.
Під час налаштування стану виконуються наступні роботи:
- вибираються відповідні режими обтиснень, швидкості і натягу по клетям;
- вибираються необхідні уставки товщини перед кліттю № 1, за кле-тями №2 і №6;
- настройка Сартіні (система автоматичного регулювання товщини і натягу) і САРПФ (система автоматичного регулювання профілю і форми), яка проводиться відповідно до вимог "Інструкції про порядок включення, відключення і перевірки комплексу системи автоматичного регулювання товщини і натяжений смуги на шестіклетевом стані" 1400 ";
- остаточна настройка валків, що здійснюється за направленням через згину переднього обжатого кінця смуги при виході його з клітей, при зміщенні смуги від осі прокатки вправо необхідно опустити правий нажімной гвинт або підняти лівий, при зміщенні смуги вліво - опустити лівий нажімной гвинт або підняти правий .
Прокатка жерсті здійснюється в номінальну товщину з допуском ± 0,01 мм.
2.5 Завдання рулону на стан
Рулони підкату поплавочно краном встановлюються на приймальний стелаж перед станом таким чином, щоб торець рулону збігався з завдано-ними на стелажі мітками. Обв'язувальна стрічка знімається вручну. Одночасно проводиться огляд торцевих ділянок рулону. При наявності на них дефектів кромки типу "рванина", "заворот" дефектні ділянки відзначатимуть-ються крейдою.
Зі стелажа рулони знімаються завантажувального балкою і передаються на завантажувальний візок. Підйомним столом завантажувального візка рулон цент-ріруется по осі розмотувача, потім надівається на барабан розмотувач і фіксується на ньому.
За допомогою скребкового отгібателя передній кінець смуги відокремлюється-ється від рулону і подається в правильно-тягнуть або подають ролики в залежності від того який розмотувач (№ 1 або № 2) готується до роботи.
Кінець смуги зупиняється правильно-тягнуть або подаю-ські роликами і залишається в такому положенні до закінчення розмотування попереднього рулону. Після того як швидкість головної частини табору знижуючи-ється до заправної, задній кінець попереднього рулону сходить з розмотувача, проходить через пресове обладнання і зупиняється під гільйотинних ножиць, вбудованими в комбіновану стикосварочних машину, для вирівнювання кінців смуг перед зварюванням.
Після установки заднього кінця попередньої смуги під зварювання в пресове обладнання до гільйотинних ножиць подається передній кінець наступного рулону, який також встановлюється під зварювання.
При завданні в стан смуг після установки переднього кінця під зварювання на кожному рулоні проводиться вимір профілю за допомогою радіоізотопного толщиномера безперервної дії TPJI-6-1C.
Рулон з відхиленнями профілю прокочується відповідно до рішення комісії.
Підготовлені до зварювання кінці смуг зварюються, знімається грат, вбудованим в стикосварочних машину гратознімач, і здувається метал-вої стружка з смуги.
Для заповнення петлевого пристрої смугою, привід головної частини включається на підвищену швидкість. Транспортування смуги в голов-ний частини проводиться натяжним пристроєм № 1, натяг смуги створюється розмотувачем №1 і №2.
В процесі заповнення петлевого пристрої контролюється з-стояння поверхні і крайки підкату. При наявності поверхневих дефектів типу "наскрізні розриви", "грубі полон", "продираючись», не вирізаних на НТА, а також дефектів на кромці, зазначених при установці рулону на розмотувач, дефектні ділянки видаляються на ножицях стикосварочних машини (ССМ), а смуга зварюється.
Дефектні ділянки смуги маркуються номером плавки і рулону, ставляться в спеціальну касету, де зберігаються протягом не менше 24 ча-сов.
Через петлеве пристрій смуга транспортується натяжним ус-тройства №2.
У петлевом пристрої натяг смуги створюється приводом ті-лежання з двома барабанами, за допомогою яких створюються дві петлі смуги.
Для центрування смуги в петлевом пристрої встановлені по-воротні барабани, обладнані системами автоматичного центрування.
Натяжним пристроєм №2 смуга подається в петлеву яму з вільною петлею, що полегшує центрування смуги перед входом до табору за допомогою центруючих роликів № 3.
З петлевий ями смуга витягується першої кліттю стану. Для створення натягу смуги при вході в першу кліть встановлено натягач № 3 і роликовий прес-стіл.
Заправка переднього кінця смуги в стан виробляється на установ-ленній для кожної кліті швидкості.
Після заправки смуги в стан її передній кінець задається на одну з моталок.