Ця замітка є логічним продовженням замітки про виготовлення корпусу на 3Д принтері.
Минулого разу був описаний варіант виготовлення прототипів корпусу. Тепер прийшов час дрібної серії. ) Завдання ставилося приблизно так: «Потрібно виготовити дрібну партію 10..15 штук виробів, при цьому зовнішній вигляд повинен бути пристойним.» Надалі очікувана потреба в таких виробах від 50 до 250 шт / рік.
Обсяги партії явно не годяться для виготовлення нормальних прессформ. (Але практично ідеально лягає для лиття в силікон. Про нього і піде мова.
Після недовгих мук вибору зупинився на цьому виробнику. Мені Копіпласт сподобався ще й тим, що вони роблять (за бажанням замовника) негладку поверхню (я просив щось типу шагрені) і забарвлюють в заданий колір.
У двох словах про етапи виготовлення. Спочатку виробник виготовляє «майстер модель». Вона, наскільки я зрозумів, виготовляється знову-ж на 3Д принтері, але завдяки тому, що в якості матеріалу використовується PLA пластик, поверхні виходять рівними і деталізація цілком пристойна. Далі цю «майстер-модель» заливають силіконом і виходить власне форма для лиття. Далі форму розрізають, витягають модель, а розрізану форму використовують для відливання дрібних партій.
Недоліком цього способу є те, що силіконової форми вистачає на 20.25 виливків, потім, при необхідності, потрібно повторити виготовлення форми. Але при цьому можна використовувати ту-ж майстер модель, що була виготовлена раніше.
Безсумнівним достоїнством лиття в силікон є порівняно низька ціна виготовлення для невеликих партій.
Як 3Д моделі використовувався трохи допрацьована (за результатами збірок / розборок / примірок реальних деталей) модель корпусу з попередньої замітки.
Ще в додаткових вимогах я просив зробити зовнішню поверхню злегка шорсткою і забарвити в чорний матовий колір.
Тепер перейдемо до ілюстрацій.
Зовнішній вигляд корпусів в «тарі» після розпакування. Зверху лежить майстер модель (світла).
Зовнішній вигляд кришки (лицьова частина корпусу)
(Та-же картинка в повному розмірі - при натисканні).
(Вони ж в повному розмірі - при натисканні).
Ну і перша партія приладів в цих корпусах.
Властивості матеріалу (для тих хто розуміє :)), з якого були виготовлені корпусу, тут.
Я слабо розбираюся у всіх цих МПа, але на дотик дуже приємний пластик, більш твердий ніж ABS.
Про терміни. З моменту оплати рахунку до отримання мною 20 корпусів прийшло шість робочих днів.
Про ціни. Ціни досить точно можна визначити по калькулятору на сайті Копіпласта. Розбіжність калькулятора з виставленим рахунком не перевищили 3%.
Саме для мого корпусу в рахунку отримав наступні цифри:
1. Виготовлення майстер моделі (обидві частини) 5600 р.
2. Лиття кришок (лицьова частина) 20 шт. 7700 р
3. Лиття корпусів (тильна частина) 20 шт. 8200р.
В реальності отримав кришок 23 шт. а корпусів 21 шт.
Таким чином, ціна виготовлення одного комплекту в партії 20 шт. склала 795 р. (Без урахування ціни виготовлення майстер моделі). З урахуванням - 1075р.
З надісланого Копіпластом файлу оцінки робіт з цього комплекту слід, що в партії 500 шт. вартість буде 435р (без урахування ціни виготовлення майстер моделі). З урахуванням - 447р.
нагадаю, що повторне виготовлення майстер моделі при виготовленні наступної партії корпусів не буде потрібно. Якщо, звичайно, в виготовленому корпусі все влаштовує. Але я, на зразок-б, всі нестиковки вигріб на 3Д моделюванні і прототипі (см.предидущую замітку)
Висновок з усього цього можна зробити такий - для невеликих партій корпусів нестандартної (що значно відрізняється від ширвжиткового) форми зручно використовувати корпусу, литі в силікон, за моделями власної розробки.
Ну слухай, непогано все виглядає. Правда щоб отримати таке готовий виріб, треба багато підготовчої роботи провести. Розробити корпус, продумати розміри. Чи не помилитися ніде. Прототип самому зробити і купа всього. Але підсумковий результат того вартий ...