Весілля і «Зоряні війни»: як роботи роблять автомобілі
Фітнес-браслети стежать за активністю і сном, iPhone знає, де знаходяться друзі, мультиварки самі готують їжу, а розумні пилососи роблять прибирання, поки нікого немає вдома. У світі автомобілів все ще цікавіше - машини навчилися самостійно паркуватися, уникати ДТП, захищати пішоходів при зіткненні і попереджати про порушення ПДР. Але за кожним винаходом, яке сьогодні здається зовсім звичайним, варто складний процес. Ми вирушили до Великобританії, щоб дізнатися, як виробляють нові автомобілі Jaguar Land Rover на найбільш технологічних заводах у всьому Сполученому Королівстві.
«За роботами потрібно доглядати»
На виробничій лінії XF, XK і XJ можна помітити спеціальні таблички на кожному автомобілі. «Ось великими буквами вказана країна, для якої призначається автомобіль, а трохи нижче - необхідне обладнання та комплектація, - пояснив представник компанії. - До речі, замовлення з Росії теж бувають, зараз пошукаємо ». Але пошуки виявилися марними - в основному траплялися Німеччина, США і Великобританія.
До речі, глобалізація помітна не тільки по ринках збуту. Наприклад, нову лінійку моторів Ingenium англійської можна назвати лише умовно - в Великобританії виробляють тільки 30% деталей. Близько 60% поставляється з європейських країн, а 10% припадає на решту світу. «Китайських комплектуючих у нас майже немає», - відчеканив менеджер з виробництва Пол Блекман, уточнивши, що турбокомпресори привозять з Таїланду, а гільзи - з Індії.
Завод в Вулверхептоне - це царство роботів. На величезному майданчику люди зустрічаються рідко: на ділянці виробництва блоку циліндрів працюють всього 12 чоловік і 78 машин, з яких 58 - з комп'ютеризованою системою управління. Деталь подорожує 570 м без участі людини. Зараз на цій лінії виробляють компоненти для дизельних двигунів, але трохи пізніше лінію налаштують і на виробництво головок блоку циліндрів для бензинових моторів. Автоматизовані не тільки нанесення герметика, установка клонували і монтаж поршнів - навіть перевірка якості і тести проводяться з використанням роботів.
«Навіщо ж вам люди?» - запитує один з журналістів. Пол Блекман пояснює, що без людей завод існувати поки не може: «За дорогими роботами потрібно доглядати, і в складальному цеху все ще багато ручних станцій, наприклад, по установці шлангів та електрообладнання».
Чіп з історією
Для контролю якості на кожну деталь є чіп, що дозволяє відстежити її історію. Якщо буде виявлено брак, то чіп розповість, в якій партії, і в яку зміну була проведена деталь, а це, в свою чергу, допоможе знайти інші браковані деталі і з'ясувати причину недоліків. Ще якість деталей перевіряють за допомогою оптичного лазера: датчик здатний з високою точністю і за мінімальний час оцінити можливі допуски. На таку перевірку відправляється кожна 50-я деталь.
Зібраний двигун піддають ряду випробувань. Спочатку двигун протягом декількох годин перевіряється на стенді холодної обкатки. Потім відправляється на так званий Hot Test, де мотор запускають на кілька хвилин для перевірки рівня шуму, викидів і інших показників. Двигун з кожної партії проходить агресивні випробування протягом 50 годин.
На лінії складання кожні 36 секунд створюють новий двигун. За день до нашого приїзду зібрали 562 моторів, але всі вони поки дизельні - AJ200D з робочим об'ємом 2,0 літра. «А за цими дверима поки тихо, але я вам все-таки покажу» - менеджер з виробництва проводить нас в цех, де ось-ось запустять бензинове агрегати.
завод винищувачів
У Касл Бромвіч, де роблять седани XF і XЕ, цілісний кузов сходить з конвеєра кожні 90 секунд, а на ділянці остаточного складання виробляють 17 машин на годину. Втім, при виробництві автомобілів все ще досить часто використовується ручна праця. Наприклад, установка дверей відбувається так само, як і 30 років тому - з використанням молотка. Але найцікавіше видовище - це так звана «весілля» - стикування кузова і шасі, тут цей процес повністю автоматизований.
«До речі, на цьому заводі виробляли британські винищувачі Spitfire», - розповідає наш супроводжуючий. У цехах вже практично нічого не нагадує про ті часи, але ось кращі технології повітряно-космічної сфери використовуються і у виробництві сучасних автомобілів. По-перше, кузов сучасного Jaguar виконаний з алюмінію, а по-друге, на алюмінієвих деталях автомобіля відсутня зварювання. Замість неї використовують понад дві тисячі заклепок різних типів і спеціальний синтетичний клей. Незважаючи на те, що з метою безпеки всіх гостей заводу просять одягнути захисні окуляри, на заводі в Касл Бромвіч не видно феєрверків з іскор - тільки роботи, які орудують клепками і герметиком.
Щотижня завод зупиняє виробництво для того, щоб внести корективи в роботу. На обох заводах діє система «Кайзен», вперше впроваджена на підприємстві Toyota: кожен співробітник заводу може запропонувати свої ідеї по оптимізації робочого процесу, описавши свої побажання в письмовому вигляді. Керівництво переглядає ідеї співробітників і відповідає на кожне речення. Конвеєр зупиняють, щоб обговорити з персоналом умови праці, проблеми та необхідність внести вибрані удосконалення в роботу.
«За раціональні і корисні ідеї співробітники отримують грошову премію», - розповів Блекман, додавши, що на парковці заводу для «кращого працівника місяця» заготовлено місце біля головного входу.
Всі залишки алюмінію, які виникають при обробці деталей, збирають і продають на утилізацію. Це дозволяє заводу заробляти додаткові гроші. А ще тут дуже тихо, лише зрідка чутно звуки з «Зоряних воєн» або інші сигнали, які свідчать про виявлення шлюбу у виробничому процесі. Система «Андон» працює і на заводі двигунів, і на лінії складання Jaguar - завдяки звуковим і візуальним оповіщенням можна зрозуміти, в який момент і на якій ділянці стався збій, і якого роботу терміново потрібно оператор.
А ось постійний контроль складів і своєчасну доставку компонентів для виробничих ліній в Вулверхептоне передали на аутсорсинг, тому на заводі можна помітити співробітників в формі DHL. «Наша справа - виробляти машини, а доставкою повинні займатися професіонали», - пояснив Пол Блекман.
