Виробничим циклом виготовлення тієї чи іншої машини або її окремого вузла (деталі) називається календарний період часу, протягом якого цей предмет праці проходить все стадії виробничого процесу від першої виробничої операції до здачі (приймання) готового продукту включно. Скорочення циклу дає можливість кожному виробничому підрозділу (цеху, дільниці) виконати задану програму з меншим обсягом незавершеного виробництва. Це означає, що підприємство отримує можливість прискорити оборотність оборотних коштів, виконати встановлений план з меншими витратами цих коштів, вивільнити частину оборотних коштів.
Виробничий цикл складається з двох частин: з робочого періоду, т. Е. Періоду, протягом якого предмет праці знаходиться безпосередньо в процесі виготовлення, і з часу перерв в цьому процесі.
Робочий період складається з часу виконання технологічних і нетехнологічних операцій; до числа останніх відносяться всі контрольні і транспортні операції з моменту виконання першої виробничої операції і до моменту здачі закінченої продукції.
Структура виробничого циклу (співвідношення утворюючих його частин) в різних галузях машинобудування і на різних підприємствах неоднакова. Вона визначається характером виробленої продукції, технологічним процесом, рівнем техніки і організації виробництва. Однак, незважаючи на відмінності в структурі, можливості скорочення тривалості виробничого циклу закладені як у скороченні робочого часу, так і в скороченні часу перерв. Досвід передових підприємств показує, що на кожній стадії виробництва і на кожній виробничій ділянці можуть бути виявлені можливості подальшого скорочення тривалості виробничого циклу. Воно досягається проведенням різних заходів як технічного (конструкторського, технологічного), так і організаційного порядку.
Здійснення виробничих процесів тісно пов'язане з методами їх виконання. Розрізняють три основних види організації руху виробничих процесів у часі:
послідовний, характерний для одиничної або партионной обробки або складання виробів;
паралельний, застосовуваний в умовах потокової обробки або зборки;
паралельно-послідовний, який використовується в умовах прямоточною обробки або складання виробів.
При послідовному вигляді руху виробничий замовлення - одна деталь, або одна встановлена машина, або партія деталей 1 (серія машин 2) - в процесі їх виробництва переходить на кожну наступну операцію процесу тільки після закінчення обробки (складання) всіх деталей (машин) даної партії ( серії) на попередній операції. В цьому випадку з операції на операцію транспортується вся партія деталей одночасно. При цьому кожна деталь партії машини (серії) пролежує на кожній операції спочатку в очікуванні своєї черги обробки (складання), а потім в очікуванні закінчення обробки (складання) всіх деталей машин даної партії (серії) за цією операцією.
Партією деталей називається кількість однойменних деталей, одночасно що запускаються у виробництво (оброблюваних з одного налагодження устаткування). Серією машин називається кількість однакових машин, одночасно що запускаються в збірку.
На рис. 1 представлений графік послідовного руху предметів праці по операціях. Час обробки при послідовному вигляді руху предметів праці Тпос прямо пропорційно числу деталей в партії і часу обробки однієї деталі по всіх операціях, т. Е.
де Еt - час обробки однієї деталі по всіх операціях в хв; n - число деталей в партії.
При паралельному вигляді руху обробка (збірка) кожної деталі (машини) в партії (серії) з кожної наступної операції починається негайно після закінчення попередньої операції, незалежно від того що обробка (збірка) інших деталей (машин) у партії (серії) на даній операції ще не закінчена. При такій організації руху предметів праці кілька одиниць однієї і тієї ж партії (серії) можуть одночасно перебувати в обробці (складанні) на різних операціях. Загальна тривалість процесу обробки (складання) партії деталей (серії машин) значно зменшується в порівнянні з тим же процесом, виконуваним послідовно. У цьому полягає істотна перевага паралельного виду руху, що дозволяє значно скоротити тривалість виробничого процесу.
Час обробки (складання) партії деталей (серії машин) при паралельному вигляді руху Тпар може бути визначено за такою формулою:
Тпар = Еt + (n - 1) * r,
де r - такт випуску, відповідний в даному випадку найбільш тривалої операції, в хв.
Однак при паралельному вигляді руху, в процесі обробки (складання) партії деталей (машин) на деяких робочих місцях можуть виникати простої людей і устаткування (рис. 2), тривалість яких визначається різницею між тактом і тривалістю окремих операцій процесу. Такі простої неминучі в тому випадку, якщо операції, такі одна за одною, не синхронізовані (різний з двох їх тривалості), як це зазвичай робиться на потокових лініях. Тому практичне застосування паралельного виду руху предметів праці виявляється безумовно доцільним è економічно вигідним при потокової організації виробничого процесу.
Необхідність вирівнювання (синхронізації) тривалості окремих операцій істотно обмежує можливість широкого застосування паралельного виду руху, що сприяє застосуванню третього - паралельно-послідовного виду руху предметів праці.
Паралельно-послідовний вид руху предметів праці характеризується тим, що процес обробки деталей (складання машин) даної партії (серії) з кожної наступної операції починається раніше ніж повністю закінчується обробка всієї партії деталей (складання машин) на кожного попереднього операції. Деталі передаються з однієї операції на іншу частинами, транспортними (передаточними) партіями. Накопичення деякої кількості деталей на попередніх операціях перед початком обробки натрію на наступних операціях (виробничі наробки) дозволяє уникнути виникнення простоїв.
Паралельно-послідовний вид руху предметів праці дозволяє значно зменшити тривалість виробничого процесу обробки (складання) в порівнянні з послідовним видом руху. Застосування паралельно-послідовного виду руху економічно доцільно у випадках виготовлення трудомістких деталей, коли тривалості операцій процесу значно коливаються, а також у випадках виготовлення малотрудоемкие деталей великими партіями (наприклад, нормалей дрібних уніфікованих деталей і т. Д.).
При паралельно-послідовному вигляді руху предметів праці можуть бути три випадки поєднання тривалості операцій:
1) попередня і наступна операції мають однакову тривалість (t1 = t2);
2) тривалість попередньої операції t2 більше тривалості наступної t3, т. Е. T2> t3;
3) тривалість попередньої операції t3 менше тривалості наступної t4, т. Е. T3 У першому випадку передача деталей з операції на операцію може бути організована поштучно; з міркування зручності транспортування може бути застосована одночасна передача декількох деталей (передавальної партією). У другому випадку подальша, менш тривала операція може бути розпочата тільки після закінчення обробки всіх деталей на попередній операції, що входять в першу передавальну партію. На рис. 3 це має мого під час переходу від першої операції до другої. У третьому випадку (на рис. 3 - перехід від 3 до 4-ї операції) немає необхідності накопичувати деталі на попередньої операції. Досить передати одну деталь на наступну операцію і почати її обробку без усякого побоювання можливості виникнення простою. У цьому, як і в першому випадку, передавальна партія встановлюється тільки з транспортних міркувань. Момент початку роботи на кожній наступній операції (робочому місці) визначається за графіком або шляхом розрахунку мінімальних зсувів с. Мінімальна зміщення с2 визначається різницею між тривалістю попередньої більшою t2 і наступної меншою операціями t3, а саме: с2 = n * t2 - (n - nòð) * T3, де nтр - величина передавальної (транспортної) партії, яка на другому випадку поєднання тривалості операцій визначається зі співвідношення ñ1 / t1 (ñ1 - мінімальне зміщення першої операції), у всіх інших випадках - з умов зручності транспортування. Мінімальний розрахунковий зміщення включається в загальну тривалість виробничого процесу Т при поєднанні тривалості операції, що відноситься до другого випадку. У першому і третьому випадках мінімальне зміщення встановлюється рівним часу, необхідного для формування передавальної партії. Визначаючи загальну тривалість виробничого процесу при паралельно-послідовному вигляді руху предметів праці, слід враховувати розрахункову величину зсуву Ес: де tк - тривалість останньої (кінцевої) операції в даному виробничому процесі. Приклад. Визначити загальну тривалість процесу обробки партії деталей при різних видах руху, якщо число деталей в партії n = 40, а час обробки однієї деталі (в хв) за операціями становить: t1 = 1,5; t2 = 1,5; t3 = 0,5; t4 = 2,5; такт випуску r = 2,5 хв. А. В умовах послідовного виду руху деталей Еt = t1 + t2 + t3 + t4 = 1,5 + 1,5 + 0,5 + 2,5 = 6,0; Тпос = Et * n = 6,0 * 40 = 240 хв = 4 год. Б. В умовах паралельного виду руху деталей Тпар = Et + r * (n - 1) = 6,0 +2,5 * (40 - 1) = 103,5 хв, або 1,725 ч. В. В умовах паралельно-послідовного виду руху деталей Тп.п = Ес + n * t = 65 + 40 * 2,5 == 165 хв == 2,7 год. Спочатку слід визначити величину Ес. Беручи розмір передавальної партії, зручною для транспортування, nтр = 10 шт. можна знайти мінімальні зміщення за операціями: з1 = nтр * t1 = 10 * 1,5 = 15 хв; с2 = n * t2 - (n - nтр) * t3 = 40 * 1,5 - (40 - 10) * 0,5 = 45 хв; с3 = nтр * t3 = 10 * 0,5 = 5 хв. Для визначення суми зсувів Ес необхідно знати число транспортних партій при передачі деталей з другої на третю операцію, яке дорівнюватиме k = ñ2 / (nòð * T2) = 45 / (1,5 * 10) = 3; тоді сума зсувів складе величину Ес = 15 + 45 + 5 = 65 хв. Таким чином, застосування паралельного і паралельно-послідовного видів руху предметів праці дає можливість скоротити тривалість виробничого процесу, або, інакше, зменшити виробничий цикл виготовлення предмета праці. Заходи організаційного порядку спрямовані на поліпшення обслуговування робочих місць інструментом, заготовками, поліпшення роботи контрольного апарату, внутрішньоцехового транспорту, складського господарства і т. Д. Перебудова виробничої структури заводу, цеху, наприклад організація предметно-замкнутих виробничих ділянок, що сприяє зменшенню часу перерв у виробничому процесі за рахунок зменшення часу міжопераційного пролежування і транспортування, призводить до скорочення тривалості виробничого циклу; особливо значний економічний ефект дає впровадження потокових форм організації виробничого процесу. Скорочення тривалості виробничого циклу є однією з найбільш важливих завдань організації виробництва на підприємстві, від належного вирішення якої великою мірою залежить його ефективна, рентабельна робота. Всі матеріали в розділі "Менеджмент"Схожі статті