І якщо «ціна питання» у споживача до сих пір викликає подив, (все-таки не VW або Ford і вже тим болееБ НЕ Mercedes), то за якістю автомобілів, що випускаються KIA вже давно стоїть на одному рівні, а то і перевершує «колег» .
Але залишимо сухі цифри менеджерам і маркетологам. Нам же, як споживачам автомобілів, що випускаються, перш за все цікаво подивитися, як влаштовано виробництво. І перше, на що звертаєш увагу в цехах, так це на кришталеву чистоту, немов знаходишся не на великому виробництві, а в коридорах пологового будинку. Ні, правда - від статі навіть відображаються кузова машин, що йдуть по конвеєрній стрічці!
Перший цех, з якого починається народження автомобіля - пресувальний. Металеві заготовки для майбутніх кузовних панелей приходять сюди у величезних рулонах, після чого починається справжня магія: все це розкроюється, штампується і відправляється на склад. І все це, зауважимо, повністю в автоматичному режимі. Ні, живе людське участь в процесі неминуче, але лише для спостереження за роботою техніки. Дві пресові лінії забезпечують виробництво близько 5 000 000 панелей в рік, кожна деталь штампується за 20 секунд, унікальний оптичний 3D-інспектор (робот, звичайно ж) перевіряє все це господарство на відповідність норм за якістю. Круто, чорт забирай!
Зварені кузова знову перевіряють роботи і ... звичайні люди, які візуально оцінюють якість. Якщо раптом знайшлася якась нестиковка, то деталі відправляються на доопрацювання. До слова сказати, в момент наших відвідин на конвеєрі стався якийсь збій і він зупинився. Але персоналу потрібно буквально пару хвилин, щоб пустити стрічку далі ...
Фарбувальний цех. З огляду на те, що там особливий режим (ідеальна чистота і певна температура повітря, не повинно бути жодної випадкової пилинки), нам його не показали. Після нанесення фарби кузова за спеціальним прозорим прольоту доставляються вже в складальний цех, де і йде фінальна збірка автомобілів.
Але перейдемо до найцікавішого, в складальний цех. Саме тут цілий рік в три зміни (як, втім, і весь завод, який зупиняється тільки на різдвяні і двотижневі літні канікули) працює майже 4000 чоловік. Взагалі, цей цех - найбільший в порівнянні з іншими виробничими зонами і займає площу в 100 000 квадратних метрів. І все відбувається знову-таки на одній лінії: один за одним йдуть різні моделі, в тому числі і для британського ринку, з правим кермом. І жодної помилки - для того, щоб відрізнити моделі для різних ринків, використовуються пластикові накладки різних кольорів, плюс на кожному капоті висить папір з необхідними опціями для конкретного автомобіля. Також вони захищають кузова машин від випадкових подряпин і пошкоджень. До речі, на заводі не можна працювати, скажімо, з кільцями на руках або, того гірше, пірсингом. Турбота про якість! Звичайно ж, роботи тут теж присутні, але в невеликій кількості. Наприклад, вони вставляють вже зібрану торпедо в автомобіль, так що працівникові залишається лише закрутити пару болтів.
Ну от, начебто все проводки покладені, всі необхідні запчастини поставлені - настав час «одруження». Для це збоку на пневмоплатформе виїжджає вже зібрана підвіска з мотором, а зверху «нахлобучівать» кузов. Весілля відбулося, гірко!
Ну, а далі вже йде фінальна збірка: встановлюються сидіння, дзеркала і т.д. І вже на виході машина заправляється рідинами, проходить фінальну перевірку (якщо щось пішло не так, то зібраний автомобіль відганяють в спеціальний відстійник, де 95% проблем вирішуються фахівцями прямо на місці) і відправляється на випробувальний трек, де проходять перевірку системи підвіски і управління. Все, автомобіль готовий до відправки споживачеві!
У тому числі і в Росії, куди, щоправда, приходять машинокомплекти і вже збираються в Калінінграді. До речі сказати, 21% продукції (а це перший показник), виготовленої на заводі KIA в Жиліні, відправляється саме до нас. На другому місці Великобританія з 11%.
... Так як же все-таки корейці забезпечують якість? Не тільки суперсучасними роботами, але і людським капіталом. Це і є з їхньої точки зору одна з фундаментальних основ ведення бізнесу.