Вступник в виробництво овес очищають від смітної домішки і ферропримесей на зерновому сепараторі 1. Для відділення зерновий шкідливої домішки, що відрізняється від вівса довжиною зерна, його направляють на трієр 2, Остаточно очищений овес сортують по крупності зерна на три фракції на круп'яному розсіві 3. Фракцію вівса , використовувану для виробництва толокна, направляють в мийну машину 4, де піддають мийці.
Митий овес пропарюють в пароварочного апараті 5, потім сушать на сушарці 6 і охолоджують в охолоджувальних колонах 7. Висушений овес обрушують (звільняють від квіткових плівок) на шелушильному поставе 8 і відокремлюють від плівок і мучелі на циклоні-глобусі 9. Подальшу очищення вівса від мучки і вусиків здійснюють на Бурат 10. Далі овес сортують на падді-машинах 11, відокремлюючи необрушенние зерна. Очищену крупу розмелюють на вальцьовому верстаті 12 з вимолити на жорна поставе 14. Продукти помелу сортують на розсіві 13, збираючи е бункері 15. Готовий продукт розфасовують на автоматі 16. Пачки з продуктом укладають в короби з гофрованого картону, які закладають і обклеюють бандероллю на автоматичної лінії 17.
На зерновому сепараторі встановлюють металлоштампованние сита наступних розмірів: пастка - сито з отворами діаметром 15 мм, верхнє сортувальне сито з отворами розміром 4x20 мм, нижнє підсівне сито з отворами розміром 1,8Х20 мм.
Великий схід з приймального сита направляють у відходи. Сход з верхнього сортувального сита є кормові втходи. Сходом з підсівних сита йде очищений овес, який направляють на подальшу переробку. Прохід через підсівне сито, що містить пісок, землю, насіння дикорослих трав, щуплий і невеликий овес, направляють у відходи. Буря аспірацією лузгу, пил, ості збирають в циклоні і також направляють у відходи.
Трієри поділяють зернову масу по довжині за допомогою обертових робочих поверхонь з напівсферичними осередками. Зерно, яке надходить в трієр, заповнює всі осередки. при повороті
робочої поверхні з осередків під впливом сили тяжіння випадають в першу чергу довгі зерна, центр ваги яких знаходиться поза осередку. При подальшому повороті робочої поверхні з осередків випадають і короткі зерна (домішки), що збираються в окремий приймач.
Залежно від швидкості обертання барабана розрізняють швидкохідні і тихохідні циліндричні трієри. Швидкохідні трієри володіють великою пропускною здатністю при однаковому коефіцієнті очищення зерна, що є їх перевагою.
Барабан циліндричного трієра встановлюють з нахилом до горизонту в 5-10 °, завдяки чому зерно повільно при обертанні барабана просувається уздовж його осі, розтікаючись по внутрішній поверхні барабана. При цьому домішки, які мають меншу довжину, ніж зерно вівса, потрапляючи в комірки, скидаються з спеціальний жолоб.
Дискові трієри працюють значно краще циліндричних. Зерно в дискових трієрах переміщається уздовж барабанячи гвинтоподібно розташованими на валу спицями дисків.
Диски, насаджені на вал циліндра, мають по обидві сторони чарунки, які і забирають зернову домішку (частинки менше вівсяного зерна по довжині), при повороті дисків вона випадає в похилі лотки, встановлені по обидві сторони кожного диска.
Технологічний ефект роботи трієрів залежить від багатьох причин: навантаження, підбору осередків, частоти їх розташування на робочій поверхні, швидкості руху робочої поверхні і розподілу маси зерна в машині.
Чим вище навантаження на машину, тим менше ймовірності попадання всіх коротких частинок зернової маси в осередку трієра, а отже, і їх виділення з основного продукту. При зниженні технологічного ефекту очищення зерна на трієрі в першу чергу слід зменшити подачу на нього зерновий маси, т. Е. Навантаження.
На технологічний ефект роботи машини впливає також розташування жолобів для збору відходів. Якщо воно неправильно, то захоплені 'в осередку домішки можуть викидатися повз жолобів назад в зернову масу.
Зерна вівса по довжині неоднакові, і завжди можуть зустрітися такі, які потраплять в жолоби разом з відходами (меншої довжини). З іншого боку, K3iK б довго зернова маса не перебувала в трієрі, завжди можливі варіанти, коли якась частина коротких домішок, пройшовши весь шлях в трієрі, не потрапляє в осередки і внаслідок цього залишиться в зерновій масі.
При очищенні вівса повинні застосовуватися трієри з осередками діаметром 5-6 мм.
Домогтися повного очищення маси зерна від коротких домішок на трієрі неможливо, і якщо загальна ступінь очищення досягає 75-80%, можна вважати, що машина працює нормально.
На трієрі з вівса виділяється шкідлива домішка (спори сажки, склероции ріжків, насіння гірчака, вязеля), а також зернові домішки з розміром зерна менше вівсяного (горох, вика, гречка і т. П.). При загальній ступеня очищення 75-80% на трієрі має бути забезпечено видалення шкідливої домішки не менше 90% від початкового її змісту в вівсі.
Очищений від бур'янів і шкідливої домішки овес сортують по крупності на круп'яному розсіві на три фракції, обробляючи на штампованих ситах з отворами 3,5X20; 2,2X20 і 1,8x20 мм. Сход з першого сита є випадково залишилися великі домішки. Першу і другу фракції (великий і середній овес) обробляють в подальшому паралельно, не змішуючи разом, а третю (дрібний овес) направляють на корм худобі.
Така роздільна обробка фракцій вівса підвищує технологічний ефект обладнання, особливо лущильних поста-ЕОВ, і сприяє зниженню кількості відходів (мучки).
Попереднє сортування вівса по крупності підвищує також продуктивність лущильних поставів і покращує роботу крупоотделітельних машин.
Овес, відібраний для виробництва толокна, миють .в зерномоечной машині.
Процес миття - один з найбільш відповідальних процесів всієї технології виробництва толокна.
Для миття вівса застосовують машини різної конструкції. Гарні результати виходять при використанні для цього мийні машини, описаних в розділі 3.
При митті поряд зі значним зниженням зольності поверхні зерна відбувається його зволоження. Ступінь зволоження залежить від тривалості впливу води та її температури. Оскільки збільшена після миття вологість зерна позитивно впливає в подальшому на проведення технологічного процесу, боятися підвищеного зволоження вівса не слід. При митті вівса можна застосовувати воду з більш високою температурою, в цьому випадку значно підвищується технологічний ефект роботи мийної машини.
Наступним процесом є термічна обробка вівса.
Під цим терміном у виробництві толокна за московським способу об'єднують процеси варіння, сушіння та охолодження вівса.
Митий овес направляють в пароварочних апарат, куди додають 15% від початкової маси вівса води. Варіння вівса ведуть протягом 50 хв при тиску пари всередині апарату 0,15 МПа.
Вологість вівса після варіння повинна бути рівною 30-50% -Після варіння овес направляють в сушарку, де його підсушують до вологості 7-8%.
Сушку вівса можна проводити на сушарках будь-яких систем. Найбільш придатними для цього є конвеєрні сушарки СПК-4Г, а також сушарки з віброкиплячого шаром. Висушена овес охолоджують до 40 ° С на останній стрічці сушарки або на охолоджувальної колонці.
Охолоджений овес пропускають через магнітні загородження і направляють на обрушення (лущення). Цю операцію, яка полягає у звільненні зерна від квіткових плівок, здійснюють на шелушильному поставе.
Постав складається з двох каменів: нерухомого нижнього, покоїться на трьох болтах, за допомогою яких він встановлюється строго горизонтально, і верхнього (бігуна), розташованого на горизонтальному валу і отримує від нього рух is горизонтальній площині навколо своєї осі.
Камені закриваються спеціальною металевою коробкою (обечайкой). У верхній частині її знаходиться отвір для подача продукту через горловину обертового каменю в простір між каменями, а збоку - отвір для виходу продукту.
Відстань між каменями можна регулювати залежно від крупності оброблюваного зерна. Частота обертання верхнього каменя (бігуна) 160-180 об / хв (окружна швидкість бігуна 18-20 м / с).
Шелушильний постав працює Наступним чином. Зерно направляють в спеціальну виїмку між камінням, звану двором, де воно, захоплюючись повітрям, транспортується в зону лущення.
Завдяки тертю між нерухомим нижнім каменем і бігуном зерно за рахунок відцентрової сили просувається до периферії і відділяється від оболонки (лушпиння).
Робочі поверхні каменів повинні бути абсолютно плоскими без всяких борозенок. Неправильна установка каменів (порушення паралельності) зменшує вихід крупи в зв'язку з частковим перетиранням і дробленням зерна.
Після першого пропускання вівса через шелушильний постаз завалених зерен виходить 75%.
Лузгу і мучель відокремлюють на циклоні-глобусі, що працює за принципом пневматичної сепарації, при якій поживе відмінність аеродинамічних властивостей окремих складових частин суміші.
У повітряному потоці, що утворюється від просасиванія через циклон-глобус повітря, окремі частинки в залежності від їх ьеса, форми, розміру поводяться по-різному. При певних швидкостях повітря одні з них можуть перебувати в підвішеному стані (витати в повітрі), інші нестися разом з повітрям, а найбільш важкі - падати вниз. Поділ суміші і засноване на різній швидкості витання її частинок.
Звільнене від лушпиння зерно надходить на БУРАТ, на якому встановлюють металлотканное сито № 5. На Бурат від зерна відокремлюють мучку і залишилися вусики, що утрудняють надалі роботу рассевов.
Остаточно очищене зерно направляють на крупноотделітельную машину для відділення необрушенного вівса.
Машина працює на принципі самосортування зерна на основі різної об'ємної маси і пружності його.
Технологічний ефект машини полягає в тому, що суміш обваленого зерна, потрапляючи в канали (мається по 10 каналів у кожній з трьох встановлених одна над іншою рам), під впливом поштовхів, що виникають за рахунок сил інерції при возвратнопоступательном хитанні рам, розділяється. Необрушенного зерно, маючи пружну і еластичну оболонку, «повзе», відскакуючи від стінок каналу, вгору по днищу рами, а обрушене рухається вниз. Як в тому, так і в іншому випадку зерно потрапляє (окремо) в збірні лотки, звідки виводиться з машини.
Якість поділу обваленого і необрушенного зерна залежить від правильного нахилу кузова машини, який можег регулюватися за допомогою спеціальних маховичков, від навантаження і від кількості хитань кузова.
Зазвичай машина робить від 95 до 105 хитань на хвилину. Продуктивність її на один канал становить 40-60 кг / год. Так як машина має 30 каналів, загальна продуктивність її може бути від 1200 до 1800 кг / год.
Потрібна потужність приблизно 2 кВт.
З першої крупоотделітельной машини зерно передають на другу для контролю, а зібраний необрушенного овес направляють для повторного обрушення на окремий шелушильний постав.
Крупа, очищена на двох крупоотделітельних машинах, повинна містити не більше 0,5% домішок, в тому числі вільної кольорової плівки 0,04%, необрушенного зерен 0,15%.
Очищену вівсяну крупу розмелюють на вальцьових верстатах з остаточним вимолити на жорна поставе за схемою простого повторювального помелу.
Для розмелювання використовують рифлені валки з числом рифлів на першій парі 6, на другий - 10-12.
Продукти розуміли поділяють на двухкорпусном четирехпріемном розсіві, в якому встановлюють шовкові сита № 29 і 32.
Готовий продукт на останній чверті розсівання контролюють просеиванием через сито № 27. Схема помелу вівсяної крупи приведена на рис. 67.
Перед кожною парою валків, жорновим поставом і перед рассевом продукти помелу пропускають для відбору ферропримесей через магнітні загородження.
Готовий продукт розфасовують в коробки з картону по 300 г на автоматах АПБ.