ощадливе виробництво

Попередня ↔ Наступна

У 60-70 роки відбулося приголомшлива подія всесвітньо-історичного значення, яке (через мовних проблем?) Не помітили в СРСР. Епоха масового індустріального виробництва (імперіалізм) підійшла до кінця. Фірмі «Тойота» вдалося створити в 2-3 рази більше ефективну технологію потокового виготовлення індивідуальних виробів в рамках позаказного виробництва, тепер відому як Toyota Production System, TPS. Пізніше цей новий тип виробництва назвали англійським словом «Lean», яке буквально можна перевести, як худий, худорлявий, пісний. У Росії Lean Production прийнято переводити як Бережливе виробництво.

Завдяки своїй фірмовій виробничої системі Тойота - найприбутковіший і саме впевнено зростаюче підприємство світу. Може бути, тому абревіатура TPS отримала ще одну розшифровку:

Схема «Будинок TPS» (інструменти і принципи)

Схема «Будинок TPS» була розроблена Таичи Воно (Taiichi Ohno) і І. Тойода (E. Toyoda) спеціально для того, щоб спростити пояснення суті виробничої системи Тойоти службовцям і постачальникам. За словами розробників, форма будинку (дах, колони і підстава) була використана навмисно, бо вона доступна кожному і символізує стабільність і грунтовність.

Фундамент «будівлі TPS» - 3 принципу: хейдзунка (heijunka), Кайдзен (Kaizen) і стандартна робота (Standard work).

Хейдзунка - організація «згладжування» виробничого плану, при якому замовлення виконуються циклами, а денні коливання рівня замовлень приводяться до їх значенням в довгостроковій перспективі. Наприклад, якщо замовник за тиждень замовив 200 штук продукту А, 200 штук продукту В і 400 штук продукту С і хоче отримувати їх партіями по 200, 200 і 400 штук відповідно, після згладжування дані продукти підуть у виробництво в наступній послідовності: А, С, В, С, А, С, В, С, А, С і так далі. Подібним же чином, якщо замовник бажає забирати свій тижневий замовлення в 800 штук партіями по 200 штук в понеділок, 400 штук у вівторок, жодної в середу, 100 в четвер і 100 в п'ятницю, після згладжування виробничого графіка завод буде випускати по 100 штук кожен день в наступній послідовності: А, С, А, в і так далі. Деякі види згладжування неминучі при будь-якому типі виробництва: і масовому, і ощадливому (якщо тільки фірма і всі її постачальники не мають нескінченної продуктивністю і нульовим часом переналагодження). Бережливе виробництво орієнтується на створення надлишку виробничих потужностей в часі через вивільнення ресурсів і зменшення часу переналагодження. При цьому виникають невідповідності між хейдзунка і реальним попитом мінімізуються, чому дуже сприяє процес «згладжування збуту» (level selling).

Кайдзен - безперервне, постійне поліпшення діяльності з метою збільшення цінності і зменшення втрат.

Стандартна робота (standard work) - точний опис кожної дії, що включає час циклу, час такту, послідовність виконання певних завдань, мінімальна кількість запасів для виконання роботи.

Права колона - дзидока (jidoka) - привнесення людського інтелекту в автомати, здатні самостійно виявляти перший дефект, після чого відразу зупинитися і сигналізувати про те, що потрібна допомога. Цей підхід, званий інакше автономізація (autonomation), вперше був застосований Сакити Тойода на початку XX століття в новому проекті автоматичного ткацького верстата, який негайно зупинявся, якщо рвалася нитка. Завдяки цьому один оператор міг обслуговувати кілька верстатів, не боячись випустити багато бракованої тканини.

Автономізація забезпечується і підтримується через Вбудоване якість (Built-in quality). Поки-yoке (Зупинка для усунення відхилень). спосіб п'яти «чому», а також раціональне завантаження машин поліфункціональними працівниками (Harmony man and machine).

П'ять «чому» (five whys) - спосіб, яким Тайіті Воно підходив до пошуку причини будь-якої проблеми, і який у цьому, що для знаходження першопричини проблеми треба мінімум п'ять разів запитати «чому». Тільки після цього можна братися за розробку і реалізацію коригувальних впливів.

Вікна «Будівлі» - інструменти TPS. Серед них 5S, Канбан, SMED, TPM, 3P і система збору творчих ідей і пропозицій - основний інструмент Бережливого виробництва, що забезпечує процес постійного вдосконалення.

5S - п'ять кроків ефективної організації робочого простору і стандартизації дій персоналу, заснована на візуальному контролі, це:

Сортувати - відокремити потрібні інструменти, деталі та документи від непотрібних;
Систематизувати: розташувати і маркувати деталі і інструменти на робочому місці так, щоб з ними було зручно працювати;
Санувати: підтримувати чистоту на робочому місці;
Стандартизувати: регулярно виконувати 3 попередніх правила (наприклад, кожен день), щоб підтримувати робоче місце в отличном состоянии;
Самодисципліна - особливий пункт, так як це вже не дія, а стан, який зберігається за допомогою звичного виконання перших чотирьох «С».

Типові інструкції, шаблони, кращий досвід підприємств ви можете знайти в практичному керівництві по впровадженню 5S.

Візуальний контроль (visual control) - таке розміщення інструментів, деталей і індикаторів стану виробництва, при якому кожен з першого погляду може зрозуміти стан системи.

Канбан (kanban) - проста тягне система управління виробництвом за допомогою переданих виконавцям карток-завдань.

Швидка заміна прес-форм (SMED - Single Minute Exchange of Dies) - техніка скорочення часу на переналагодження виробничого обладнання.

Загальний догляд за обладнанням (Total Productive Maintenance, TPM) - набір методів, що виникли в компанії Nippondenso (входить до групи Toyota) і спрямованих на те, щоб кожен верстат постійно знаходився в працездатному стані, а виробництво ніколи не переривалося.

Оптимізаційна технологія підготовки виробництва (Production Preparation Process, 3P) - Швидка перепроектування виробничого процесу і розміщення обладнання, для того щоб забезпечувати гарантовану продуктивність обладнання і якість. 3P мінімізує кількість необхідних ресурсів, наприклад капіталу, кількість використовуваних інструментів і пристосувань, простір і час, необхідний для здійснення виробничого процесу.

Система збору творчих ідей і пропозицій - основний інструмент підтримки процесу постійного вдосконалення (Кайдзен). Найбільш популярний спосіб збору пропозицій - гуртки якості.

Визначення цінності і видів втрат

дії, що створюють цінність;
дії, що не створюють цінність, але неминучі, наприклад, изза технологічних причин, таких як перевірка якості зварних швів (муда першого роду або втрати);
дії, що не створюють цінність, які можна негайно виключити з процесу, наприклад, далеко і незручно рассоложенние інструменти, деталі (муда другого роду або шкоду).

Для зручності виявлення японці поділили втрати на сім видів, пізніше американці додали восьмий:

Перевиробництво. тобто передчасна або надлишкове вироблення продукції, понад вимагається на наступному етапі процесу.
Втрати при транспортуванні - зайва, непотрібна транспортування матеріалів, напівфабрикатів, готових виробів.
Рух - будь-який рух (переміщення) людей, інструменту чи обладнання, що не додає цінності кінцевого продукту.
Очікування - перерви в роботі, пов'язані з очікуванням таких речей, як людські ресурси (робоча сила), матеріали, обладнання або інформація.
Додаткова (зайва) обробка - додаткове зусилля, що не додає цінності для споживача.
Зайві запаси - будь надмірне надходження сировини і матеріалів до виробничого процесу.
Дефектний продукт - продукція, що вимагає перевірки, сортування, утилізації, зниження сортності, заміни або ремонту.
Люди - неповне використання людських розумових, творчих здібностей і досвіду, прогули.

Навіть з американської добавкою в японській класифікації не видно завершеності і логічної повноти. Тому під час опрацювання фірмової виробничої системи на Автомобільному заводі КАМАЗа запропонована класифікація на основі шести фундаментальних ресурсів, з точки зору їх нестачі і надлишку і запропоновані позначення:

Класифікація на основі шести фундаментальних ресурсів

Методика 6S

Аналогічний підхід вимагає додати в відому методику 5S в якості четвертого етапу ще один крок - «дотримуватися динамічний порядок», - втілення відомого правила: «чисто не там, де метуть, а там, де не смітять». Особливо це стосується інструменту: не змушуй шукати - поклади на місце або залиш на увазі. Доповнення в методику 5S внесли під час проведення семінарів для керівників ТОВ «КАМАЗ-Металургії».

Методика 6C допоможе позбутися від втрат на робочому місці

Картування потоку створення цінності (VSM-M)

Ключовим інструментів в TPS є карта потоку створення цінності VSM (value stream mapping), яка із застосуванням нових позначень стає більш зручною для побудови виробничої системи КАМАЗ.

Правила картування потоку створення цінності (VSM-M)

ЯК Є (Карта поточного стану)

ЯК ПОВИННО БУТИ (Карта майбутнього стану)

В результаті побудови карти майбутнього стану стало зрозуміло, що Час Циклу (як часто процес «видає» деталь або продукт) можна скоротити більше ніж в 2 рази. Частка часу Створення Цінності (час операцій або дій, в результаті яких продукту фактично надаються властивості, за які клієнт готовий платити) при цьому значно збільшиться.

Для зменшення часу циклу складається програма перебудови виробництва в компактний, позбавлений від втрат, потік одиничних виробів. Зручним інструментів є «ЗВІТ ФОРМАТУ A3» (див. Ілюстрований глосарій з бережливого виробництва, під ред. Подружжя Марчвінскі і Джона Шука), що включає VSM-M і планування «як є», «як повинно бути», розрахунки часу такту, циклу і тривалості перебування виробу у виробництві, а так же графік Гантта з етапами вдосконалення виробництва.

Все це частини процесів опису Standard Work і вигладжування потоку (Heijunka), символом яких буде поява на робочих місцях ІНДИВІДУАЛЬНИХ ВІЗУАЛЬНИХ РОБОЧИХ ІНСТРУКЦІЙ і Андонов (засобів візуального контролю процесу, які відображають дані про поточний стан і попереджають про нагальні проблеми).