Під зварювання кромки готують з метою:
1) видалення наклепаного металу після різання на ножицях, неприпустимого в відповідальних металоконструкціях;
2) для поліпшення якості поверхні різу після ручного газового різання;
3) для утворення фасок, що мають складну форму;
4) для отримання більш точних розмірів деталі.
Способи підготовки крайок під зварювання визначаються товщиною та маркою зварювальних елементів конструкцій, типом зварювального з'єднання, просторовим положенням конструкції при сварок-ке і прийнятим технологічним процесом зварювання. При одно-сторонньої зварюванні металу товщиною до 3-6 мм і при двухсто-ронней зварюванні товщиною до 8 мм з'єднання зазвичай виконують без скосу кромок. Для зварювання металу товщиною понад 6-8 мм стикове з'єднання зазвичай виконують з попередньою раз-Далекому крайок. Основними видами оброблення крайок є:
1. одностороння оброблення крайок (при зварюванні металу товщиною 6-8 мм і більше),
2. двостороння оброблення крайок (при зварюванні металу товщиною понад 12 мм).
Обробку крайок під зварювання можна виконувати на кромко-стругальних і торцефрезерному верстатах або газовим різанням.
Стро-ганіе крайок на спеціальних крайкостругальні верстатах, отли-чающіхся від поздовжньо-стругальних верстатів нерухомим сто-лом, здійснюється одним або двома різцями, розташованими на спеціальній каретці, що переміщається в прямому і зворотному напрямку по напрямних верстата. Стругання кромок після механічного різання виробляють на глибину 2-3 мм, а після га-зовой різання - не менше 4 мм. З метою підвищення продуктивності обробляти кромки у дрібних заготовок типу діафрагм доцільно на торцефрезер-них верстатах пакетами по 10-15 заготовок і більш.
Використання газорізальних машин для різання заготовок з одночасним зняттям фасок у них значно скорочує ме-ханических обробку фасок на кромках. Готувати кромки під зварювання (рис. 1.22) на газореза-них машинах можна двома 1, 2 або трьома 1,2, 3 різаками. Відстані А і Б між різаками змінюються в зависи-мости від товщини розрізати-мого металу, крім того, кут нахилу між різаками зави-сит від кута скосу кромок і ве-личини притуплення.
Мал. 1.22. Схеми підготовки крайок під зварювання на газорізальних махай-нах:
а - Х-подібний рез; б - V-подібний рез;
в - V-подібний рез з притуплюванням; г - Х-подібний рез з притуплюванням
1.11. ОБРОБКА отворів
Освіта отворів при виготовленні металоконструкцій ПТМ можна одним із таких способів: пробивкой на пресах, свердлінням і газовим різанням.
Пробивання отворів у заготовках роблять у спеціальних штампах на пресах різних моделей. Конструкція штампа за-висить від форми отвору, розмірів заготовки і масштабу вироб-ництва. У серійному і масовому виробництвах використовують ін-струментальні штампи, а в дрібносерійному - універсально-на-ладочние і спрощені.
Поверхня у пробитого отвору має форму конуса, на краях якого утворюються завали, задирки і мікротріщини. За технічними умовами допускається величина дефектів не повинна перевищувати 1 мм. Якість пробитого отвору залежить від правильного вибору зазору між пуансоном і матрицею. Ве-личина зазору залежить від механічних властивостей металу і колив-лется від 5 до 20% від його товщини. При пробиванні отворів в ін-струментальні штампах забезпечуються 9-й-12-й квалітет. Точ-ність відстаней між, осями отворів становить ± 0,05 мм і більше. Зусилля, потрібне для пробивання отвору, може бути визначено за формулою, де L - довжина кола, що пробивається отвори, мм; s - товщина металу, мм; - межа міцності на розтяг, Па.
При пробиванні отворів в нормальних умовах діаметр Пуан-сона не повинен бути менше товщини пробивається матеріалу. Якщо діаметр пуансона преса менше товщини листа, то отвер-стіе отримують свердлінням. Максимально допустима товщина пробивається сталевого листа для існуючих пресів 40 мм.
Свердлять отвори різними ручними і електричними дере-лями і на свердлильних верстатах. Електродрилі застосовують, в ос-новному, тільки на місці монтажу. Цей метод обробки мало про-виробниками.
На свердлильних верстатах отвори свердлять як по розмітці, так і з застосуванням спеціальних свердлильних кондукторів. В за-лежно від габаритів і маси елементів металоконструкції свердління отворів виконують на радіально-свердлильних (ста-стаціонарної і переносних) або вертикально-свердлильних стан-ках.
Свердлильні верстати забезпечують отримання отворів діа-метром до 100 мм. У стиках і з'єднаннях відповідальних елементів-тов металоконструкцій, наприклад в монтажних стиках кінцевий балки мостового крана, отвори, службовці для щільної посадки чистих болтів, обробляють тільки на свердлильних верстатах щоб уникнути мікротріщин в металі, що виникають при інших методах обробки. Причому після свердління отвору разверти-ють спеціальної рядків. Це забезпечує точність обработ-ки отворів в межах 0,05-0,1 мм. Припуск на розгортку становить 0,3-0,4 мм для отворів діаметром до 25 мм і 0,5 0,6 мм для великих діаметрів.
Т а б л і ц а 1.2
Припуски на механічну обробку після газового різання по радіусу, мм