Перед зварюванням після підбору металу за розмірами і марками сталі необхідно виконати наступні операції: правку, різання, обробку крайок і очищення під зварювання.
Найбільш частими видами деформацій листової сталі є хвилястість, місцеві випучини і угнутості, заломлені кромки, серповидність в площині листа.
Для редагування листів і смуг товщиною від 0,5 до 50 мм широко використовують багатовалкові машини. Виправлення досягається багаторазовим вигином при пропущенні лис-тів між верхнім і нижнім рядами валків, розташований-них в шаховому порядку. Листи товщиною менше 0,5 мм правлять розтягуванням за допомогою пристосувань на прес-
сах або на спеціальних розтяжних машинах. Дрібно - і среднесортовой, а також профільний прокат правлять на ро-ликів машинах, що працюють за схемою листоправильних. Двутаври і швелери виправляють вигином на правильно-згинальних пресах кулачкового типу. У разі більш значи-них деформацій правка і гнучка виробляються в горя-чим стані.
Механічну різання металу виробляють ножицями, на відрізних верстатах і в штампах на пресах. Для різання використовують ножиці листові з похилим ножем, ви - сечние, дискові, комбіновані, прес-ножиці, сор-товие для різання кутка, швелерів і двотаврів, ручні пневматичні та електричні. Листові деталі з пря-молінейнимі крайками з металу товщиною до 40 мм, як правило, ріжуть на гільйотинних ножицях і прес-ножицях. Дискові ножиці, різка якими осуществля-ється за рахунок круглих обертових ножів, дозволяють ви-різати листові деталі з Непрямолінійність крайками товщиною до 20-25 мм. Для отримання листової деталі заданої ширини з паралельними кромками дискові ножі розташовують попарно на заданій відстані один від одного. При поперечної різання фасонного прокату примі-няют прес-ножиці і комбіновані ножиці з фа-сонними ножами.
Пілочні застосовують для різання труб, фасонно-го і сортового матеріалу. На відрізних верстатах можна ре-мовити метал великого перерізу, ніж на ножицях, при цьому забезпечується більш висока якість розрізання. Одна-ко трудомісткість різання на відрізних верстатах значно вище, ніж при різанні на ножицях. Тому пілочні використовують для профілів, які неможливо різати на ножицях, наприклад, для різання труб, профілів великого перерізу, профілів під кутом або у випадках, коли необ-обхідно забезпечити високу точність різу. деталі зварних
конструкцій вирізають на відрізних верстатах з дисковими і стрічковими пилками, трубоотрезной верстатах, на верстатах з абразивним кругом, в деяких випадках гладким дис-ком за рахунок сили тертя. Найбільш продуктивним яв-ляется процес вирубки в штампах заготовок під зварювання в масовому виробництві.
Термічна розділова різання менш виробляй-тельна, ніж різання на ножицях, але більш універсальна і застосовується для отримання зварюються заготовок різної товщини як прямолінійного, так і криволінійного про-филя.
Залежно від джерела теплоти, яка застосовується для різання, розрізняють газову різання, засновану на ис-користуванні теплоти газового полум'я; дугове різання розплавленням з використанням теплоти електричної дуги, зазвичай горить між розрізає і електродом; плазмодугове різання (різання стислій дугою) - особливий вид дугового різання, заснований на ви-плавленні металу з порожнини різу спрямованим пото-ком плазми.
Метал з порожнини різу в процесі термічного різання видаляється так: термічним способом за рахунок розплавлені-ня і витікання металу з порожнини різу; хімічним спо-собом за рахунок окислення металу, його перетворення в окис-ли і шлаки, які також видаляються з порожнини різу; механічним способом за рахунок механічної дії струменя газу, що сприяє виштовхування рідких і раз-м'якшення продуктів з порожнини різу.
Газове різання заснована на здатності металу згор-рать в струмені технічно чистого кисню і видаленні продуктів згоряння з порожнини різу. При газовому різанні одночасно діють всі три способи, при дугового і плазменно-дугового - переважно термічний і механічний.
Поряд з газовим різанням все ширше застосовують плазмов-но-дугове різання, що дозволяє обробляти практичес-ки будь-які метали і сплави. Використання в якості плазмообразующего газу стисненого повітря забезпечує не тільки економічні, але і технічні переваги, так як поряд з високою якістю забезпечується значитель-ве підвищення швидкості різання, особливо металу малої і середньої товщини (до 60 мм).
Термічне різання поділяється на ручну, механізованому-рованную і автоматичну. Ручне та механізоване різання виконуються по розмітці, автоматична - з по-міццю копірних пристроїв, щодо масштабного кресленням і на машинах з програмним управлінням. Масштабні креслення є креслення контуру вирізаних де-талей, зменшених в певному масштабі. Масштаб-ні креслення містять інформацію тільки про траєкторії, тому початок кожного окремого різу доводиться осу-вати вручну. Використання машин з цифровим програмним управлінням дозволяє автоматизувати процес в межах всього листа без участі оператора при одночасному підвищенні точності різу. Для серійного виробництва в ряді випадків ефективно використовувати рез-ку листів пакетом сумарною товщиною близько 100 мм. Починають застосовувати лазерну різку, її переваги - надзвичайно мала ширина різу (частки міліметра), точ-ність різу, можливість різання металу малої товщини (від 0,05 мм).
Краї готують термічними і механічно-ми способами. Кромки з одностороннім або двусторон-ним скосом можна отримати, використовуючи одночасно два або три різака, що розташовуються під відповідними уг-лами. Механічна обробка кромок на верстатах виконан-вується для забезпечення необхідної точності складання, для освіти фасок, що мають заданий обрис і в слу-чаях, якщо технічні умови вимагають видалення металу з поверхні крайок після різання (рис. 8).
Очищення поверхні металу під зварювання застосовують для видалення з поверхні металу засобів консервації, забруднень, мастильно-охолоджуючих рідин, іржі-ни, окалини, задирок, грата і шлаку.
При зварюванні металу з неочищеної поверхнею мож-ника різні дефекти шва: пори і тріщини, а також погіршується формування шва. Для очищення прокату, де-талей і зварних вузлів використовують механічні та хі-етичні методи. До механічних методів належать дріб-струменевий і Дробеметная обробка, зачистка металеві-кими щітками, іглофрезамі, шліфувальними кругами і стрічками.
Дробеструйную і дробеметні очищення застосовують для листового і профільного прокату і зварних вузлів з метою очищення від окалини, іржі і забруднень при товщі-ні металу 3 мм і більше. У дробоструминних апаратах дріб викидається на поверхню, що очищається через сопло за допомогою стиснутого повітря, в дробометних апаратах - ло-патку обертового ротора за рахунок відцентрової сили. Для очищення застосовують дріб чавунну литу і колоту, сталеву литу, колоту, рубану розміром 0,7-0,9 мм при товщині металу до 4 мм; 0,9-1,6 мм - при товщині метал ;! до 30 мм; 1,6-2,5 мм - при товщині металу понад 30 мм.
Дробеструйную і дробеметні очищення осуществля-ють в камерах, обладнаних для розміщення і транс-портування очищаються виробів, пристроями для збі-ра, очищення і повернення дробу в дробоструминний апарат і для витяжки забрудненого повітря. Заготовки і прокат перед зварюванням очищають зазвичай 'Дробеметная методом, зварні вузли (в важкодоступних місцях) - дробостр-ним.
Хімічними методами очищення знежирюють і тра-лять поверхні деталей, що зварюються. Розрізняють ний і струменевий методи. У першому випадку деталі послідовно-тельно опускають в ванни з різними розчинами і ви-витримують в кожному з них певний час. У сот-ром випадку поверхню деталей обробляється послідовно-вательно струменями розчину різного складу, що позво-ляет здійснювати безперервний процес очищення. Хі-ний спосіб очищення ефективний, проте у виробництві зварних конструкцій він використовується головним чином для очищення кольорових металів.
Для запобігання металу від корозії, крім оч-ки, звичайно пасивують або гарантують поверхні, що дозволяє зварювати метал без видалення захисного по-криття.