У багатьох випадках на завершальних стадіях отримання пігментів здійснюють їх подрібнення і мікронізація. розрізняють:
1) грубе подрібнення з отриманням частинок розміром 100-1000 мкм,
2) середнє подрібнення - до 100 мкм,
3) тонке подрібнення - до 10 мкм,
4) надтонке подрібнення - мікронізація з отриманням частинок розміром менше 1 мкм.
Подрібнення здійснюють поетапно, послідовним дробленням і помелом в млинах різних типів. Подрібнення - дорогий і високоенергоемкій процес.
Накопичення дрібних частинок ускладнює передачу додаються зсувних механічної напруги внаслідок дисипації - розсіювання енергії на пересування і нагрів частинок в рухливих порошкових системах. Для підвищення ефективності процесу подрібнення необхідно безперервно видаляти з робочої зони млинів фракції частинок, які не потребують подальшого подрібнення. Для цього в замкнутий цикл з млинами включають аеро - або Гідросепаратори. Подрібнення малодефектних частинок доцільно проводити в інших, послідовно працюють подрібнювачах з більш високоенергонапряженнимі параметрами, наприклад в вібраційних і струменевих млинах.
В результаті механічних процесів подрібнення відбувається розупорядкування поверхневих шарів і розрив хімічних зв'язків з утворенням вільних радикалів, електрично заряджених центрів і аморфізованих шарів товщиною до 2 нм. Прагнення знизити зрослий запас поверхневої енергії викликає коагуляцію частинок з утворенням щільних агрегатів, цепочечних і сітчастих структур, що змінюють фізичні властивості порошків. При досягненні розміру часток 10-1 мкм подальше сухе подрібнення стає практично неможливим і продовжувати його можна лише в присутності ПАР.
Для полегшення тонкого подрібнення застосовують мокрий помел. Рідини, добре змочують подрібнюється матеріал, особливо розчини поверхнево-активних диспергаторов, в присутності електролітів проникаючи в мікротріщини, надають на частки розклинюючий дію (ефект Ребіндера), що прискорює процес подрібнення на 30-60% і перешкоджає агрегації. Мокре подрібнення дозволяє отримувати частинки розміром 0,2-1 мкм. Однак після мокрого подрібнення, як правило, необхідно видаляти рідину. Для цього отриману суспензію пігменту коагулюють, вводячи осаджувачі (сульфат алюмінію, рідке скло) або флокулянти - дуже малі кількості (0,001-0,5%) поліелектролітів (поліакриламіду, гидролизованного полиакрилонитрила, карбоксиметилцелюлози і ін.). Випав в осад пігмент фільтрують, додатково промивають і сушать. Процес сушки вимагає витрати великої кількості теплової енергії і супроводжується фазовим зрощенням частинок, що викликає необхідність додаткового механічного подрібнення. Сушка пігментів, модифікованих ПАР, в підвішеному стані в розпилювальних сушарках значно знижує повторну агрегацію.
Коефіцієнт корисної дії подрібнювачів дуже низький; для кульових та інших млинів він становить лише частки відсотка, а питомі витрати енергії досягають 50-150 кВт-год / т при тонкому і більше 500 кВт-год / т при надтонкий подрібненні. Подрібнення супроводжується забрудненням пігментів - «намолено», що утворюється в результаті стирання робочих частин млинів. Все це змушує шукати способи, що виключають подрібнення з технологічних процесів виробництва пігментів.