При електрохімічному знежирення зі збільшенням поляризації зменшується міцність зчеплення масла з поверхнею електрода. Паралельно з посиленням поляризації збільшується ступінь змочуваності металу водою. Дрібні бульбашки газу під впливом сили поверхневого натягу, відділяючись від електрода близько краплі олії, затримуються нею. У міру збільшення розмірів бульбашки за рахунок приєднання сусідніх дрібних бульбашок крапля масла буде витягуватися і в якийсь момент відірветься від поверхні металу.
Швидкість знежирення деталей на аноді менше, ніж на катоді. Це пояснюється тим, що в пріанодном просторі не відбувається защелачивания електроліту, внаслідок чого процес омилення рослинних і тваринних жирів у анода відбувається повільніше. Крім того, кількість виділяється при електролізі кисню менше, ніж кількість водню, а бульбашки кисню більше бульбашок водню і менше затримують на поверхні крапельок масла, а тому і видалення масла з поверхні відбувається менш інтенсивно. Однак процес катод-ного знежирення супроводжується наводороживания сталевих деталей, внаслідок чого при тривалому знежирюванні на катоді загартовані або тонкостінні з корозійностійкої сталі деталі, пружини і т. П. Можуть ставати крихкими, тому катодного знежирення подібних деталей не допускається.
Швидкість електрохімічного знежирення значно вище хімічного. Якість знежирення також краще. При електро-хімічному знежирення користуються в основному тими ж хімікатами, що і при хімічному, тільки в меншій концентрації.
Недолік електрохімічного знежирення - низька розсіює здатність застосовуваних розчинів, внаслідок чого очищення складно профільованих деталей скрутніше
В процесі електрохімічного знежирення необхідно видаляти нагромаджувати на поверхні електроліту піну, так як в ній можуть затримуватися виділяються бульбашки водню і кисню, що утворюють гримучий газ. З цих міркувань не слід додавати - в ванну електрохімічного знежирення велика кількість емульгаторів.
Використання змінного струму для знежирення забезпечує:
а) економію електроенергії внаслідок використання штанг обох полюсів;
в) економію хімікатів в зв'язку з використанням розбавлених розчинів;
г) відсутність наводороживания.
Активуванням називається процес видалення з поверхні металевих деталей найтоншого, часто не помітну для ока шару окислів, які могли утворитися в проміжках між операціями. При активації одночасно відбувається легке протруювання верхнього шару металу і виявлення кристалічної структури металу, що сприяє міцному зчепленню з покриттям.
Операцію активування застосовують безпосередньо перед завантаженням деталей у ванни для нанесення покриттів.
Якщо деталі надходять в гальванічний безпосередньо після механічної обробки і на їх поверхні є тільки тонка окісна плівка, то операція активування може здійснюватися без попереднього травлення деталей.
Для електрохімічної активації чорних металів застосовують розчини кислот (сірчаної, соляної). При активації можуть спостерігатися два процеси: хімічне розчинення окислів і розчинення залізного подокісного шару, яке призводить до відстоювання і видалення окислів. Ці два процеси можуть протікати одночасно; в залежності від природи кислоти, її концентрації і температури змінюється швидкість, а, отже, переважання того чи іншого процесу.
Механізм видалення окалини в сірчаної та соляної кислоти неоднаковий. У соляній кислоті розчиняються переважно оксиди, а в сірчаної кислоти - головним чином металеве залізо з виділенням водню, який механічно розпушує і видаляє окалину.
Розчинення сталевої основи - небажане явище, оскільки призводить до зайвого витрачання кислоти, втрати металу, виділення шкідливих випарів; при цьому можливо наводоражіваніе металу. Крім того, поверхня металу може виявитися роз'єднаною і шорсткою.
Переваги соляної кислоти:
Можливість виконувати роботи при кімнатній температурі;
Менше роз'їдається поверхню деталей;
Можливість отримувати більш світлу поверхню деталей;
Мале поглинання водню;
Повніше використовується травильний розчин.
Отже, активаційний склад - кислота соляна (50-100 г / дм 3)
вибір заключних операцій
Для посилення захисних властивостей цинкового покриття застосовується операція пасивування шляхом обробки цинкових покриттів в розчинах хромової кислоти і її солей. При цій обробці відбувається часткове розчинення цинку з утворенням плівки хроматов цинку і з'єднань тривалентного хрому, які надають плівці характерні кольори мінливості райдужних відтінків. Товщина плівки складає до 0,5 мкм. Хроматних плівки не допускають нагрівання їх до температури 62 ° С, так як при цьому відбувається дегідратація, внаслідок чого знижуються захисні і механічні властивості плёнок.Образующаяся хроматних плівка покращує антикорозійні властивості цинкових покриттів. Завдяки високій пористості, якою володіють пассивирующие плівки, вони істотно поліпшують адгезійні властивості оцинкованих поверхонь, полегшуючи тим самим нанесення на них лакофарбових покриттів захисного та спеціального назначенія.Операціі пассивирования зазвичай передує операція освітлення. В результаті цієї операції цинкове покриття набуває більш світлий відтінок.
Температура процесу цехова (15-30 ° С), тривалість хроматирование становить 0,1-0,2 хв.
Склад розчину, застосовуваного для знебарвлення хроматних плівки (г / л):
Натр їдкий 20-40
Тринатрий фосфат 20-40
Сода кальцинована 20-40
Температура процесу 60-80 ° С, тривалість становить 0,5-1,0 хв.
Перед тим як деталі з нанесеним на них цинковим покриттям зійдуть з лінії їх необхідно просушити. Ця операція проводиться для того щоб при подальшій експлуатації не відбувалася корозія внаслідок великої вологості самих деталей. Крім того, сушка сприяє поліпшенню зчеплення недавно утвореної пасивної плівки з цинковим покриттям. Характерною особливістю процесу висушування деталей з цинковим покриттям є те, що процес ведеться при температурі до 60 ° С. Це пояснюється тим, що при більш високих температурах пасивна хроматних плівка руйнується, так як при таких високих температурах відбувається дегідратація, внаслідок чого знижуються захисні і механічні властивості плівок.
Сушку деталей оброблюваних в барабанах на автооператорних лініях проводиться в сушильній камері з гарячим стисненим повітрям. Температура процесу не вище 60 ° С, тривалість становить 3-5 хв.
Після кожної операції підготовки та нанесення гальванічного покриття деталі слід ретельно промивати, причому особливий вплив приділяти тому, щоб в гальванічні ванни не потрапляло навіть слідів знежирювальних, травильних та активаційних розчинів. Забруднення можуть стати причиною погіршення зчеплення покриття з основою, появи плям і інших порушень нормальної роботи електроліту. Вода повинна бути якомога меншою жорсткості, її необхідно часто міняти. Швидкість зміни проточної води залежить від початкової і кінцевої концентрації розчинів і виносу розчину деталей. Промивання проводиться протягом 1-3 хвилин, особливо після активації, щоб видалити з усіх пір залишки кислоти.
4.5схема технологічного процесу
промивка холодною водою
промивка гарячою водою
5.Пріготовленіе і коригування електролітів.
5.1 Приготування розчину знежирення.
Їх готують послідовним розчиненням всіх компонентів в теплій воді. Твердий їдкий натр розчиняють, помістивши його в герметично закритий спеціальний апарат. У приготовлений розчин додають поверхнево-активні речовини.
5.2 Приготування розчину активації.
Отриману концентровану соляну кислоту розчиняють у воді до 100 г / л. При приготуванні розчину потрібно кислоту доливати до води і не в якому разі навпаки, коригування не рідше ніж раз на тиждень.
5.3 Приготування електроліту для цинкування.
Їдкий натр розчиняють в 1/10 обсягу ванни, в якій готуються розчини; до нього обережно при безперервному помішуванні додають розраховану кількість окису цинку до повного її розчинення. Потім доливають воду до ¾ об'єму ванни і отриманий розчин цинкату натрію з надлишком їдкого натру фільтрують в робочу ванну. Всі додаткові компоненти розчиняють окремими порціями в невеликій кількості води і вводять в робочу ванну. Електроліт коригують не рідше двох разів на місяць.
6.Анализ розчинів і електролітів
Визначення складу електроліту Амміакатние цинкування
Справжня методика призначена для визначення складу електроліту цинкування.
Визначення окису цинку (хлориду цинку)
Метод заснований на титруванні цинку трилоном Б в присутності індикатора еріохрома чорного Т. Іони цинку утворюють з трилоном Б в слабощелочной середовищі стійкий безбарвний, розчинний у воді комплекс. У присутності еріохрома чорного в еквівалентній точці спостерігається різка зміна фіолетового забарвлення розчину в синю.
Аміак водний за ГОСТ 3760-79
Трилон Б по ГОСТ 10652-73, 0,1Н розчин.
Еріохром чорний Т по ТУ 6-09-1391-76, суміш з хлоридом натрію.
Хлористий натрій по ГОСТ 4233-77
10 мл електроліту переносять піпеткою в мірну колбу на 100 мл, розбавляють водою до мітки і перемішують. 10 мл розведеного розчину відбирають в конічну колбу ємністю 250 мл, додають 50 мл води, щіпку суміші хромогену чорного з хлористим натрієм, аміак / 1: 5 / до освіти інтенсивно фіолетового забарвлення розчину і титрують 0,1 Н розчином трилону Б до зміни фіолетового забарвлення розчину в синю.
Визначення борної кислоти.
Схожі роботи:
Автоматичні системи управління хіміко-технологічними процесами
1.6 Вибір режиму і особливості процессовПроцессцінкованія Цинк на катоді зазвичай осідає. Таблиця 1 Схема технологічного процессацінкованія Найменування операції Склад розчинів. ] Випрямний агрегат: для процессацінкованія ВАКГ-12 / 6-630У4 с.
Дипломна робота >> Економіка
3. Відсутність конкуренції по послугах гарячого цинкування в регіонах Урал і Сибір. кольорових металів; - послуга з гарячого цинкування (внутрішній ринок) Відповідно до. і паливо, що використовується в процессецінкованія (природний газ). Сукупні змінні.
Реферат >> Промисловість, виробництво
різко підвищують твердість насиченого шару. 3.5.г ЦінкованіеЦінкованіе - процес дифузійного насичення поверхні деталі цинком. в 0,3 мм отримують в перші 10 секунд процесу. Цинкування в парах цинку здійснюється в відновної середовищі.
Методи вимірювання матеріалів і процесів
Конспект >> Промисловість, виробництво
10. Основні технологічні процеси в цинкування. 1) Підготовка деталей. у ванну. 2) Цинкування Для цинкування використовуються різного типу електроліти. Цинкування сталевих деталей з метою захисту їх від корозії є найпоширенішим процесом.
Витяг нікелю з різних процесів в гальваностегії
Курсова робота >> Екологія
дозволяють усунути процес. розроблений Т. Хаіяші. Згідно з цим процесу. стічні води процесу нікелювання. Л. Машинобудування, Ленінград, отдного, 1979. Ільїн В.А. Цинкування. кадміювання, Олов'янування і Свинцювання. Л. Машинобудування. Ленингр.