В результаті розрахунку коефіцієнта серійності і визначення характеристики виробничого процесу на місцях (в підібраних варіантах - серійний тип виробництва) виникає необхідність у розрахунку параметрів потокової лінії.
Основною ланкою потокового виробництва є потокова лінія - група робочих місць, на яких здійснюється виробничий процес обробки або складання виробів.
Режим роботи потокової лінії визначає такт потоку. Під тактом потоку (лінії) r розуміють період часу, що відокремлює випуск або запуск одного предмета праці від випуску або запуску наступного за ним. Таким чином, такт - це інтервал часу між двома запусками на лінію або випусками з лінії двох суміжних виробів, деталей або вузлів.
За способом підтримки такту потокові лінії діляться на лінії з вільним тактом (за дотриманням такту стежать самі робітники потокової лінії) і з регламентованим тактом (з підтримкою такту за допомогою конвеєрів, сигнальних та інших пристроїв, режим яких узгоджується з тактом потоку).
Однією з основних розрахункових величин потокової лінії є кількість робочих місць (розрахункова) Cрi. необхідних для виконання заданої річної програми при встановленому технологічному процесі і такті лінії.
Прийняте число робочих местCпрi визначається округленням розрахункового кількості Cрi до найближчого цілого числа. Оскільки виконуються розрахунки носять попередній характер і проводиться з метою синхронізації операцій, то допускається перевантаження до 10-15% на кожне робоче місце. При налагодженні лінії ця перевантаження може бути знята.
Розрахувавши кількість робочих місць по операціях технологічного процесу, можна визначити коефіцієнти завантаження робочих місць hз. по всіх операціях. Слід зауважити, що для безперервно-потокового виробництва середній коефіцієнт завантаження робочих местhз.ср. повинен бути близький до одиниці. Для виконання цієї умови буде синхронізуватися операцій - узгодження тривалості операцій з тактом (ритмом) потокової лінії, що досягається рядом організаційно-технічних заходів (наприклад, застосуванням більш продуктивних пристроїв, вдосконаленням організації та обслуговування робочих місць і інше). В результаті цього створюється можливість застосування паралельного виду руху, що виключає міжопераційні пролежування предмета праці в очікуванні подальшої обробки.