1. Технічні дані приладів:
· Профілемер «Каліпер» Ду 426¸530 мм довжина 1516 мм;
· Профілемер «Каліпер» Ду 720¸820 мм довжина 1750 мм;
· Магнітний дефектоскоп «Магнескан» Ду 426/530 довжина 2150 мм;
· Магнітний дефектоскоп «Магнескан» Ду 720 мм довжина 2616 мм;
· Ультразвуковий дефектоскоп «Ультраскан» Ду 426/530 м довжина 4500 мм;
· Максимальна довжина трубопроводу, диагностируемая за один пропуск приладу:
ü «Каліпери» 250 км в газі або воді, 500 км в нафти;
ü «Магнескана» 250 км;
ü «Ультраскана» 120 км;
(Всі прилади обладнані пристроєм затримки включення для діагностики трубопроводів, довжина яких перевищує робочі межі приладів, за кілька пропусків приладів)
· Мінімальна прохідний перетин трубопроводу для:
· Мінімальний радіус вигину коліна труби 90, що забезпечує проходження приладу, для:
ü «Каліпери», «Ультраскана» 0,5 Ду;
ü «Каліпери» 0,2¸3 м / с (можливо до 6 м / с);
ü «Магнескана» 0,6¸4 м / с;
ü «Ультраскана» 0,2¸1 м / с (можливо до 1,3 м / с);
· Діапазон температур експлуатації - від - 15 ° С до + 50 ° С;
· Максимальний тиск - 100 бар;
· Максимальний час роботи в трубопроводі, для:
ü «Каліпери» Ду 426/530 мм 50 годин;
ü «Магнескана» Ду 720 мм 70 годин;
ü «Ультраскана» Ду 72 години;
ü «Каліпери» - вм'ятини, овальної, овальності з вм'ятинами, зварювання кільцевих швом, клапани, зміна товщини стінок, радіус вигину труби.
ü «Магнесканом» - корозія металу, щербини, вм'ятини, тверді точки, ерозія, механічні дефекти (що призвели до втрати металу). Вищербини: мінімальний діаметр 3 мм товщину стінки, мінімальна глибина 0,15 мм товщину стінки. Площа ерозії: мінімальна глибина 0,15 мм товщину стінки.
ü «Ультрасканом» - внутрішня і зовнішня корозія, подряпини, що впливають на втрату металу, задираки (розшарування), газові пори, відкладення шлаків. Вищербини: (без вимірювання глибини) мінімального діаметра 6 мм, мінімальної глибини 1,5 мм. Вищербини: (з вимірюванням повної глибини) мінімального діаметра 20 мм, мінімальної глибини 1 мм. Площа корозії мінімальної глибини 1 мм. Відшарування мінімальним діаметром 6 мм.
· Точність визначення місця розташування дефектів (на попередньо очищеної трубі, з використання одометра, маркера і інформації про поперечних швах):
ü «Каліпери» ± 1 м;
ü «Магнесканом» ± 1 м. Точність по колу ± 45 °;
ü «Ультрасканом» ± 0,25 м. Точність по колу ± 10 °.
Розміри камер запуску і прийому для діагностичного комплексу:
· «Каліпер», «Магнескан», «Ультраскан» Ду 426 мм
- Діаметр камери 530 мм
- Довжина камери 4500 мм
- Діна перехідної частини від камери до труби номінального діаметра не менше 500 мм (перехід плавний)
- Довжина труби Ду ном. від камери прийому до засувки не менше 4500 мм. Наявність сигналізатора на камері - обов'язково.
· «Каліпер», «Магнескан», «Ультраскан» Ду 530 мм
- Діаметр камери 720 мм
- Довжина камери 4500 мм
- Діна перехідної частини від камери до труби номінального діаметра не менше 500 мм (перехід плавний)
- Довжина труби Ду ном. від камери прийому до засувки не менше 4500 мм. Наявність сигналізатора на камері - обов'язково.
· «Каліпер», «Магнескан», Ду 720 мм
- Діаметр камери 820 мм
- Довжина камери 3000 мм
- Діна перехідної частини від камери до труби номінального діаметра не менше 500 мм (перехід плавний)
- Довжина труби Ду ном. від камери прийому до засувки не менше 3000 мм. Наявність сигналізатора на камері - обов'язково.
- Діаметр камери 1020 мм
- Діна перехідної частини від камери до труби номінального діаметра не менше 500 мм (перехід плавний)
Діагностичні прилади імпортного виробництва, крім покупки імпортної техніки йде розробка вітчизняних приладів для технічної діагностики МН.
Порядок проведення робіт з діагностики МН:
1 етап - профілеметрія профілемером «Каліпер»;
2 етап - дефектоскопія за допомогою «Дефектоскана».
Крім робіт з внутрішньотрубної діагностики освоюються технології акустико-емісійного контролю запірно-регулюючої апаратури. Центром технічної діагностики з залученням ряду наукових організацій ведуться роботи зі створення програмно-методичного комплексу (ПМК) оцінки і прогнозування залишкового ресурсу магістральних трубопроводів за результатами внутрітрубної обстеження.
ПМК призначений для супроводу діагностики магістрального трубопроводу з використанням внутрішньотрубних дефектоскопів і прийняття рішення по режиму експлуатації МТ і ремонту.
Основною робочою функцією ПМК повинна стати видача в оперативному (автоматичному) режимі оцінки прочностного стану трубопроводу за даними про параметри дефекту з використанням довідкової інформації за умовами і режимами експлуатації конкретної ділянки трубопроводу.
Виходячи з призначення і цілей, ПМК повинен вирішувати наступні основні функціональні завдання:
· Виконання ідентифікації дефектів, виявлених за фактичними даними внутрішньотрубної діагностики лінійної частини магістральних трубопроводів.
· Виконання розрахунків на міцність і довговічність трубопроводу в зоні виявлення дефекту за параметрами дефекту і даними за умовами експлуатації з урахуванням місцевої навантаженості і корозійного впливу навколишнього середовища.
· Визначення кінетики розвитку дефекту.
· Видача рекомендацій по експлуатації трубопроводу з дефектами:
ü оцінка залишкового ресурсу трубопроводу з дефектами;
ü визначення терміну наступного дефектоскопічного обстеження;
ü визначення замінних і ремонтованих секцій трубопроводу;
ü визначення нового режиму експлуатації нафтопроводу при зниженому робочому тиску перекачується;
ü визначення можливого характеру руйнування трубопроводу через наявність дефектів;
ü оцінка наслідків аварії на трубопроводі.
У відповідність з поставленим завданням при розробці ПМК виділено такі типи дефектів, яких можливо за допомогою експлуатованих снарядів внутрішньотрубної діагностики:
· Корозійні пошкодження: суцільна і місцева корозія стінки, корозійні виразки і ручейковий корозія в близько шовного зоні;
· Дефекти геометричної форми труби: вм'ятини і гофри;
· Механічні пошкодження: ризики, задираки, розшарування стінки труби і т.п.
Аналіз результатів внутрішньотрубної діагностики дозволяє виявити місця трубопроводів, які потребують капітального ремонту, крім того, всі дефекти будуть зібрані в «Банк» дефектів.
Ці дані будуть використані для оцінки фактичного стану лінійної частини трубопроводу, сертифікації дефектів, вивчення впливу на розвиток дефектів різних факторів, що діють на різних об'єктах, розрахунку залишкового ресурсу і прогнозування розвитку дефектів з певним ступенем ймовірності.
Однак результати діагностування дають «інформаційний зріз», що описує технічний стан трубопроводу на час дослідження, крім діагностики, очевидно, потрібно вирішувати і завдання прогнозування технічного стану МН.
При прогнозуванні технічного стану МТ повинні вирішуватися наступні завдання:
· Встановлення динаміки розвитку дефектів труб і захисних покриттів;
· Визначення можливості утворення дефектів на ділянках трубопроводу, експлуатованих в екстремальних умовах;
· Встановлення динаміки зміни міцності трубопроводу;
· Розрахунок аварійно-небезпечних ділянок трубопроводу і режимів їх експлуатації;
· Визначення оптимальної технології діагностування трубопроводу.
Таким чином, діагностика і прогнозування дає єдину методологію для комплексної діагностики лінійної частини МТ, що дозволяє спостерігати за їх технічним станом протягом всього життєвого циклу і забезпечити надійну і безаварійну експлуатацію МТ, і посилити систему безпеки життєдіяльності, найбільш актуальну при їх експлуатації.