Технічні умови (ТУ) на збірку регламентують процес виготовлення стабілізатора 3100 - 00 СБ України. В ТУ на складання даються вимоги по міцності, точності та взаємозамінності до складальної одиниці. В ТУ на складання вказуються допуски на розміри (по контуру, по обводам, по розташуванню деталей в складальної одиниці і т. П.), Засоби забезпечення взаємозамінності деталей складальної одиниці, режими контролю, випробувань, регулювання, вид покриття, а також інші відомості, характерні для збірки даної складальної одиниці.
Справжні ТУ поширюються на стабілізатор креслення 3100- 00 СБ, призначений для забезпечення вертольоту необхідної стійкості і керованості, служать керівництвом для виробництва стабілізатора, стабілізатор виготовляють для експлуатації у усекліматичного умовах і експлуатують відповідно до «Керівництва з технічної експлуатації вертольота».
Технічні вимоги до стабілізатора 3100-00 СБ:
1. Стабілізатор повинен відповідати кресленням, вимогам цих технічних умов та затвердженої технології. Стабілізатор випробовується за методикою даного ТУ і програмою втомних випробуванні.
2. Розміри і допуски остаточно готового стабілізатора повинні відповідати вимогам креслення стабілізатора 3100- 00 СБ і справжніх ТУ. Під теоретично контуром розуміються контури шаблонів, знятих з плаза.
3. Матеріали, що йдуть на виготовлення стабілізатора повинні відповідати кресленням 3100- 00СБ і вимогам ТУ.
4. Клеї, сполучні, лакофарбові матеріали повинні піддаватися перед запуском у виробництво вхідному контролю в ЦЗЛ відповідно до ТУ і ГОСТами на даний матеріал.
матеріали застосовуються при виготовленні стабілізатора перераховані нижче згідно з таблицею 1, 2, 3, 4.
5. Допустима заміна матеріалів вказана в таблиці 3а з урахуванням примітки до таблиці 4 і пункту 15.
Таблиця 1.Алюмінієвий сплави.
Дозволяється заміна матеріалу грунту АК 069 ГОСТ 25718- 83 на грунт АК-070 М ТУ 6 10-300- 19- 88 або грунт АК-070 ГОСТ 25718- 83.
6. Деталі і вузли повинні бути виготовлені відповідно до креслень, діючої технології і справжніми ТУ.
7. Всі прийняті УТК деталі і вузли, що підлягають клеймуванню, повинні мати клейма заводського контролю.
8. Маркування і таврування деталей проводиться в місцях, зазначених у кресленнях.
9. Розмір літер і цифр, не обумовлених окремо в кресленнях 2 × 1,5. Глибина клеймування не більше 0, 2 мм.
10. Для деталей, в кресленнях яких немає вказівки про спосіб таврування, спосіб встановлюється заводом - виробником.
11. Групи контролю і вимоги до термічній обробці встановлюються відповідно до вимог креслення деталі, твердість перевіряється в місцях, зазначених в кресленні.
12. Незазначені граничні відхилення розмірів повинні відповідати нормалі ОСТ 100022- 80, а для неметалевих деталей по ОСТ 100429- 81.
13. Ваговий контроль деталей згідно з інструкцією І90- 007.
14. Отвори під заклепки, довжини, розмір замикаючих головок виконувати по нормалі ОСТ 134104- 80 і ОСТ 141599- 80.
15. При виготовленні деталей дозволяється заміна матеріалу листа Д16АМ на лист Д16АТ і навпаки з дотриманням тієї ж товщини листа. При цьому при заміні листа Д16АТ на лист Д16АТдеталі розжарювати.
16. У місцях, де клас точності отворів не вказано, точність оброблення отворів під болти повинна відповідати точності виготовлення болта.
17. Теоретичний контур стабілізатора повинен відповідати кресленням КП-001 00 ТЧ 9.
18. Збірку стабілізатора в стапелі виробляти за кресленням 3100 - 00СБ і 3100-10СБ в стапелі, що забезпечує основні розміри і теоретичний контур, згідно із затвердженим технології і справжнім ТУ.
19. Вага деталей і вузлів повинен бути нанесений у ваговій журнал.
20. Перед приклеюванням відсіків хвостових до лонжерону перевіряється відповідність їх висот по площині «Т» з висотами відповідних перетинів лонжерона (креслення 3100-10СБ).
При склеюванні хвостового відсіку з лонжероном потрапляння клею на бічні поверхні лонжерона не допускається.
21. Перевищення висоти відсіку в площині «Т» над висотою лонжерона, заміряний на відстані 4 мм від краю у відповідному перерізі, повинні лежати в межах від 0,3 до 0,7 мм при цьому, в разі перевищення на 0,5 0, 7 мм, приклейку відсіку виробляти із застосуванням подвійного клейовий плівки.
22. При проведенні робіт по збірці стабілізатора необхідно захистити лонжерон від механічних пошкоджень.
23. Перед приклеюванням відсіків хвостових лонжерон проходить 100% візуальний контроль зовнішньої і внутрішньої поверхонь.
24. Після закінчення внестапельних робіт, перед фарбуванням необхідно проводити огляд стабілізатора на відсутність дефектів на зовнішній поверхні.
25. Забарвлення проводити відповідно до креслення 3100-00СБ та інструкції ВІАМ.
26. Ремонтопридатність. Пошкодження стабілізатора відповідно до «Керівництва по ремонту» усувається постановкою накладок на клеї ВК 27 (без наповнювача).
Задані показники довговічності.
Ремонт стабілізатора до першого капітального ремонту 750 годин нальоту протягом терміну служби 7 років. Міжремонтний ресурс 750 годин нальоту протягом служби 7 років. Призначений ресурс 3000 годин нальоту при необмеженій кількості ремонтів протягом призначеного терміну служби 25 років. Початковий призначений ресурс 750 годин нальоту протягом початково призначеного терміну служби 6 років. зазначені терміни служби дійсні при дотриманні споживачем умов і правил зберігання, транспортування і експлуатації, встановлених експлуатаційною документацією.
27. Остаточно готовий стабілізатор після забарвлення маркується. На задній стінці лонжерона в районі осі симетрії машини наноситься креслярський номер стабілізатора і виробничий номер стабілізатора, згідно з кресленням 3100- 00СБ. Маркувати фарбою ЕП 140, колір чорний, шрифт ПО-6 ГОСТ 2930- 62. На нервюрі 3100-60 встановлювати трафарет В286- 0101- 08 згідно креслення 3100- 00СБ. готовий стабілізатор піддається консервації та упаковці по інструкції заводу - виробника, узгодженої з розробником, при цьому металеві деталі, що не мають лакофарбового покриття, піддаються консервації технічним вазеліном.
28. Стабілізатор з доданим паспортом упаковується в тару, що забезпечує збереження виробу при зберіганні і транспортуванні.
29. Зберігання упакованого стабілізатора має відповідати вимогам інструкції ВІАМ 968- 70. Термін зберігання в консервації виробника 2 роки, з моменту приймання вироби ПЗ, в термін служби до першого капітального ремонту не входить. Зазначений строк зберігання дійсний при дотриманні споживачем умов і правил зберігання, транспортування, встановлених експлуатаційною документацією.
30. Гарантійне напрацювання 300 годин нальоту в межах гарантійного терміну експлуатації 1 рік, з дня введення виробу в експлуатацію в складі об'єкта. Гарантійний термін зберігання в консервації виробника 1 рік, з моменту приймання вироби ПЗ, в гарантійний термін експлуатації не входить.
4. Застосовувана технічна документація.
Базовий варіант технологічного процесу являє собою комплект документації, яка описує і регламентує процес монтажу стабілізатора 3100-00СБ.
Документація містить кілька розділів, в яких описуються вживане обладнання та інструмент, що застосовуються матеріали, основні операції.
У технологічному процесі обговорені додаткові документи, якими слід користуватися при монтажі стабілізатора.
Застосовувана технічна документація: технологічний процес, ТУ, ОСТ, ГОСТ, СТП.