Технологія їздових камер включає виготовлення камерних, вентильних і клейових сумішей, підготовку вентилів, профілювання і стикування камерних заготовок, вулканізацію камер і заключні операції. Камерні суміші на основі ненасичених каучуків виготовляють в дві стадії і ретельно очищають на черв'ячних машинах з фільтруючими і стрейнірующімі головками, які забезпечені сітками для видалення сторонніх включень, агломератів нерозмішаних каучуків і техвуглецю. Суміші на основі БК виготовляють при збільшеному на 10-15% обсязі завантаження матеріалів і підвищеною на 10-25 о С температурі змішання на першій стадії. При переході з ненасичених каучуків на БК змішувач ретельно чистять сумішшю ізБК-1 675 і техвуглецю для камерної суміші в співвідношенні 100: 75, так як через великі відмінностей у швидкості вулканізації вони несумісні з БК і різко погіршують механічні показники гум на його основі.
Перспективна технологія виготовлення камерних сумішей - це лінії двухстадийного змішання з попереднім підігрівом БК до 45 о С і застосуванням на першій стадії змішувачів з об'ємом камер 0,63м3. 0,37м3 і 0,27м3. а на другий - 0,37м3 і 0,27м3 з регульованою частотою обертання роторів і тепловими станціями. Тривалість виготовлення маткових сумішей в РС-250 при обсязі завантаження 0,185-0,205м3. температурі змішувача 90 о С і частоті обертання роторів 40об / хв становить 6 хвилин, а сумішей другій стадії при частоті обертання роторів 30об / хв - 2,5 хвилини. Температура вивантаження суміші першій стадії, щоб уникнути пороутворення не повинна перевищувати 170 ° С, а суміші другій стадії, щоб уникнути подвулканізаціі - 110 о С.
Стрейнірованіе маткових сумішей відразу після першої стадії, щоб уникнути їх додаткового розігріву, проводять через комплект трьох сіток: опорної з розміром отворів 2 мм і двох робітників - 1 і 0,5 мм при охолодженні головки, черв'яка і циліндра щоб уникнути підйому температури вище 175 о С. краща передача сумішей за схемою змішувач-вальці-стрейнер, а вилежки перед другою стадією сприяє підвищенню їх якості.
Стрейнірованіе готових сумішей після другої стадії пов'язано з підвищенням вимог до чистоти гум для тонкостінних їздових камер і проводиться на фільтрпрессах типу МЧТ-250-Л-СБ (конструкція плаваючої гільзи) перед шприцеванием камерних рукавів. Продуктивність машини і температура виходить з головки суміші залежать від ступеня її засміченості, тому очищення готової суміші не виключає необхідності попереднього очищення маткових сумішей. Щоб уникнути подвулканізаціі стрейнірованная гаряча суміш без затримки подається транспортером на вальці з фрікций 1: 1,07 для охолодження до 95-105 о С і гомогенізації з подальшою передачею прямим потоком на поживні вальці камерного агрегату. Впровадження процесу очищення готових сумішей дозволяє зменшити їх повторну переробку на камерному агрегаті в 3-5 разів і знизити рівень шлюбу їздових камер по дефекту «сторонні включення». Оптимальні параметри стрейнірованія - частота обертання черв'яка 30-40об / хв. температура циліндра 25-35 о С, черв'яка 55-65 о С, головки 110-120 о С і живильної гумової стрічки 85-90 о С. Для полегшення чищення перфорованого диска стрейнера перед початком роботи його змащують 1-2% розчином силіконової емульсії.
Профілювання камерних рукавів має забезпечувати отримання якісних заготовок стабільних розмірів, а застосування БК, що дозволяє випускати більш тонкостінні рукава, посилює вимоги до них за габаритами. Величина коливань основних параметрів шприцевания залежить від конструктивних особливостей, ступеня зносу і режиму роботи обладнання, при цьому найбільш важлива стабільність трьох взаємопов'язаних параметрів процесу - продуктивності, тиску і температури. Вибір температури головки екструдера залежить від її конструктивних особливостей і схильності гумової суміші до подвулканізаціі, стійкі суміші дозволяють збільшити її до 120 ° С, що покращує якість поверхні і знижує усадку заготовок, а більш схильні - вимагають більш низьких температур. Дуже важливі для стабільності заготовок сталість температурного режиму профілювання і режиму роботи камерного агрегату, а також однорідність пласто-еластичних властивостей каучуку і гумової суміші. Оптимальний режим роботи камерного агрегату досягається при збільшенні заповнення нарізки черв'яка екструдера живильної гумовою стрічкою і зменшенні витяжки рукава (не більше 5%) на його транспортують пристроях і механізмах. Перед профілюванням неоднорідних за властивостями сумішей забезпечують ефективну гомогенизацию їх на вальцях, а для усунення витяжки заготовок проводять постійну коригування швидкостей руху транспортерів системою автоматичного їх узгодження з урахуванням зміни усадки. Однорідність сумішей підвищують шляхом використання партій БК-1675Т з розбіжністю показників в'язкості по Муні не більше 5 од. На що живлять вальцах повинен зберігатися невеликий постійно підтримуваний запас гумової суміші. Для запобігання злипання стінок шпріцуемого рукава внутрішню поверхню продувають тальком або слюдою, а зовнішню - сухим або мокрим талькірованіем. Виключається попадання вологи всередину заготовок рукава, а зберігаються вони в розгорнутому вигляді на полицях стелажів і в книжках-візках. Хладотекучесть БК не допускає укладання заготовок один на одного або свисание з полиць решт рукавів, зберігання їх до 24г забезпечує підвищення на 20% міцності стику, а вище 24г - призводить до дефектів «утонение стінок» за місцем згину.
Підготовка вентилів проводиться з метою забезпечення необхідної міцності зв'язку з гумою шляхом очищення латунних корпусів від забруднення маслом і продуктами корозії з подальшим травленням в кислотах для видалення оксидної плівки і активації поверхневого шару. При лужно-кислотному способі очищення корпусу вентилів знежирюють в 10% розчині киплячій луги, промивають і труять в концентрованому розчині HNO3. або HCl + HNO3 (царська горілка), або H2 SO4 + HNO3 (меланж) і остаточно промивають в хімічно очищеній воді або конденсаті. При ультразвуковому способі очищення корпусу вентилів обробляють в 2-4% розчині NaOH при 70 о С протягом 5хв при частоті коливань вібратора 20кГц і промивають в хімічно очищеній воді. На деяких шинних заводах застосовують тільки лужної або тільки кислотний спосіб, що не дає надійної очищення. При лужному способі знежирюють в 5-10% киплячому розчині NaOH або Na2 СO3 протягом 7-10хв з наступним промиванням. Після промивання корпусів з них видаляють вологу в сушильних шафах при 65-70 о С або в центрифугах, обдув магістральним стисненим повітрям неприйнятний через наявність в ньому слідів масла і вологи; після цього на деяких заводах застосовують клейові покриття на основі СКІ-3 і НК. Зарубіжні фірми використовують для очищення вентилів хімічні і електрохімічні методи, а для підвищення міцності зв'язку з металом покривають очищені корпусу адгезивами типу «Хемос».
Обрезинивание вентилів на вітчизняних шинних заводах проводять методом прямого кріплення вентильной гуми до металевого корпусу. Заготовки для гумового підстави вентилів мають форму кілець, нарізаних з товстої профільованої трубки вентильной суміші. Металеві корпуси вентилів вставляють в гнізда спеціального преса і на них накладають гумове кільце, а після вулканізації у гумових підстав (фланців) обрізають кромки, шорст їх і промазують клеєм з боку камери і укладають на піддони для сушки. Міцність зв'язку гуми з металом корпусу залежить від тривалості сушіння, яка для 20% клею з суміші на основі хлорбутилкаучука НТ 1068 становить 20-25хв. Застосовують дві схеми установки шерохованних і промазаних гумовим клеєм вентилів: на шпріцуемий рукав в лінії камерного агрегату і на камерні заготовки після зняття їх з агрегату і завершення технологічної вилежки. За кордоном обрезінівают вентиля методом лиття під тиском на ливарних автоматах, що є найбільш прогресивним. Переваги методу лиття - виключається шприцевание заготовок вентильной суміші, автоматизовано управління процесом обрезініваніе, скорочуються час вулканізації і відходи суміші на випрессовкі і забезпечується стабільна і висока міцність зв'язку гуми з корпусом вентиля при продуктивності 1000-3000шт / ч.
Стиковка камерних заготовок відноситься до найбільш відповідальним операціям, так як якість стику є найважливішою експлуатаційною характеристикою камер, а дефекти стику найбільш поширені і в процесі їх виробництва, і при експлуатації. Пневматичні стикувальні верстати ССК забезпечують невелику міцність стику - 45-55% від міцності гуми. Автоматизовані стикувальні верстати фірм «Мідленд Дізайнінг» (Англія) і «ВМІ-ЕПЕ» (Голландія) з гідравлічним приводом притискного пристрою і рухомого робочого столу мають універсальні обгумовані притискні матриці, горизонтальний спосіб різання і механізм відбору обрізків решт заготовок (табл.3.30). Гідравлічні стикувальні верстати відрізняються від пневматичних способом формування шва, обмежуючи його обсяг гумовими смугами затискних матриць і бічних упорів, що дозволяє підвищити тиск стикування і міцність з'єднання без освіти «гребеня». Нові вітчизняні верстати ССКБ-350 і ССКБ-670 з гідравлічним приводом і горизонтальним рухом ножів забезпечують міцність стику на рівні 80-100% міцності гуми.