Після того як ремонт верстата завершений, він повинен відповідати за своїми технічними характеристиками і параметрами певним технічним умовам. Загальні технічні умови на універсальні верстати включають такі види випробувань.
- Перевірка якості виготовлення деталей, складання, зовнішній огляд.
- Випробування верстата на холостий хід з перевіркою всіх механізмів, в тому числі електро-, гідро-, пневмооборудования, системи змащення й охолодження.
- Перевірка споживаної потужності з визначенням коефіцієнта корисної дії приводу.
- Перевірка паспортних даних.
- Випробування під навантаженням і на продуктивність.
- Перевірка геометричної точності.
- Перевірка кінематичної точності для верстатів зі складними рухами.
- Перевірка жорсткості, вібростійкості.
- Перевірка верстата на шум.
- Перевірка верстата на технологічну надійність.
Перед випробуванням верстат повинен бути встановлений на черевиках або інших опорах на стендовій плиті. Клини під дрібними і середніми верстатами ставляться з інтервалом в 800 мм, а довгі і важкі верстати стоять на черевиках з інтарвалом в 1 м. Для виключення вібрації верстати необхідно встановлювати на віброізольованого, резинометаллические, пневматичні та інші опори. Жорсткі верстати можуть бути встановлені безпосередньо на фундамент.
Попередній огляд окремих деталей, вузлів і всієї збірки несе велику інформацію про роботу виготовленого або відремонтованого верстата.
Випробування на холостий хід виробляються послідовним включенням всіх швидкостей від мінімальної до максимальної. При цьому на максимальних обертах верстат повинен працювати до моменту встановлення температури в підшипниках, але не більше 30 хвилин. Температура в коробках швидкостей у підшипників кочення не більше 95 ° С. У коробках подач і інших механізмах верстата температура не повинна перевищувати 50 ° С. При випробуваннях коробок подач включаються мінімальні, максимальні і середні подачі і швидке переміщення. Крім того, перевіряється робота всіх блокувань, фіксуючих елементів, зусилля в органах управління.
Випробування на потужність з визначенням ККД проводиться методом навантаження верстата різанням до повної потужності.
З паспортних даних перевіряється відповідність величин швидкостей, подач, швидких переміщень, величина ходів, кутів повороту, дотримання мнемоніки переміщень, відповідність габаритних розмірів, маси, наявність приладдя верстата.
Під навантаженням верстати потрібно відчувати в умовах, близьких до експлуатаційних. З цією метою обробка деталей в цьому випадку ведеться при номінальній потужності, а також при короткочасному перевищенні максимальної потужності на 25%, в тому числі при максимально допустимому зусиллі подач. На продуктивність відчувають спеціалізовані верстати, при замовленні яких обумовлена штучна продуктивність.
Геометрична точність верстатів - це точність траєкторій прямолінійних і обертальних рухів поверхонь, що базуються заготовки.
Верстати зі складними формотворними рухами повинні володіти також кінематичної точністю. Для перевірки кінематичної точності механізмів верстатів застосовують прилади, які дозволяють встановити зміна передавального відношення, що виникає через похибки зубчастих передач.
Для проведення випробувань на твердість використовують спеціальні прилади. Основними частинами кожного такого приладу є навантажувальний пристрій (домкрат і попередньо відградуйовану динамометр з індикатором навантаження) і індикатори переміщень. При перевірці зазвичай вимірюють сумарну податливість верстата, яка характеризується відносним зсувом його вузлів, несучих інструмент і оброблювану заготовку, при заданій навантажувальної силі. Нормують найбільше допустиме переміщення (тобто нижню межу жорсткості).
Одним з найважливіших критеріїв працездатності верстата є його вібростійкість, яку можна розуміти як здатність верстата чинити опір виникненню автоколивань при різанні. Програмою випробувань верстатів при роботі передбачена оцінка кордонів стійкості процесу різання. Випробування зводиться до визначення граничної стружки. Під граничною стружкою розуміють максимальну глибину різання, що знімається при роботі без вібрацій. Для досвідчених зразків верстата визначають залежність від частоти обертання шпинделя для всіх характерних видів обробки і декількох подач.
Мета перевірки шумових характеристик - встановити, чи не перевищує рівень шуму верстата допустимого значення. Допустимі значення встановлюються в залежності від чутливості людського вуха до шумів в різних частотних діапазонах (до 90 дБ - для частот менше 350 Гц, до 75 дБ - для частот понад 4 кГц). Для оцінки шуму використовують шумоміри, що реагують на звук подібно людському вуху. Шум зазвичай вимірюють при найбільшій частоті обертання шпинделя.
Технологічна надійність верстата - це його здатність зберігати якісні показники технологічного процесу (точність обробки і якість поверхні) протягом заданого проміжку часу. Для цього слід проводити випробування верстатів на технологічну надійність. Ці випробування повинні, по-перше, встановити запас по точності обробки, яким володіє даний верстат і, по-друге, дати прогноз по тривалості витрачання верстатом цього запасу точності. Для оцінки стану верстатів, що знаходяться в експлуатації, застосовують методи діагностування, що дозволяють виявити механізми, зміна параметрів яких впливає на технічні характеристики верстата.