Виробництво магнезитових виробів включає такі переділи: подрібнення спеченого магнезиту, приготов-ня маси, пресування і випалення.
На рис. IX.11 показано вплив зернового складу на щільність укладання при Трехфракціонний шихті: 1) 0,8-2,0 мм; 2) 0,88- 0,8 мм і 3) <0,088 мм.
Оптимальні зернові склади магнезитових шихт знаходяться в області, содер-жащей 45-55% великої фракції 2-0,8 мм; 5-15% середньої фракції 0,8- 0,088 мм і 30-45% фракції дрібніше 0,088 мм. Для отримання порошку такого зернового складу не можна
Обмежитися відсівом розмеленого спеченого магнезиту на ситі з отворами 2 мм, необхідно поділ його на фракції з частковим домол деяких з них.
Орієнтовна схема виробництва порошків приведена нижче:
І і Розмел на роликового млині;
-------- Відсів иа ситі з отворами 2 мм
Відсів иа ситі з отворами 0,5-0,8 мм f;
Зерна> 0,5-0,8 мм
Домол на трубної млині до величини зерен <0,088 мм
Бункер (зерна крупної фракції)
Бункер (зерна середньої фракції) 4
Бункер (зерна дрібної фракції)
Дозування за масою
Пресування з пористістю не вище 18% при тиску пресування 80 МПа отримують при наступному зерновому складі:
Розмір фракції, мм. 1-0,55 0,5-0,088 <0,06
Пресування з пористістю 16% при тиску прессо-вання 120 МПа отримують при наступному зерновому со-ставі:
Розмір фракції, мм. 1-0,5 0,5-0,088 <0,06
Після випалу при 1600 ° С вироби з таких мас име-ют пористість 14-18% при усадки до 2,5%.
Для прискорення гідратації масу підігрівають в су-Шильнов барабанах, однак температуру підігріву під-відбирають так, щоб не було кристалізації брусита. Бун-кер для гідратації і сушильний барабан працюють зблокованих. Якщо температура в гідратаціонной бун-кере не підвищується, т. Е. Гідратації ре відбувається, травні
Су з бункера Подають в сушильний барабан, де вона по-догрівається і направляється потім у інший бункер для продовження гідратації.
Якщо температура в гідратаціонной бункері подни-мається швидко і досягає більш 60 ° С, то, щоб хаті-жати освіти брусита, масу направляють в електроп-ний барабан, де вона охолоджується при контакті з холод-ним повітрям. Сушарка для білизни в цьому випадку не опалюють. Частина вільної води в процесі вилежіва-ня переходить в хімічно пов'язану, частина випаровується.
Магнезитові вироби пресують на гідравлічних і колінно-важільних пресах. В даному випадку цей про-процес не можна розглядати тільки як засіб ущільненням-ня і формоутворення маси.
При високому тиску (80 МПа і вище) відбувається деяке подрібнення великих зерен маси і зрушення в зернах (монокристаллах) периклаза, в результаті чого в них з'являється оптична анізотропія. Ущільненням-ня магнезитових мас підпорядковується рівнянню прессо-вання Бережного. Тривалість пресування (ви-тримка при кінцевому тиску) повинна бути близько 2 с.
Енергетична ефективність зниження порістос-ти магнезитових вогнетривів шляхом пресування майже р 1000 разів більше, ніж при випалюванні, тому при виробництві стве магнезитових виробів переважно тиск пресування 150 МПа, що забезпечує отримання більш щільного напівфабрикату.
Процес пресування на гідропресах відбувається в дві стадії: максимальний тиск на першій стадії близько 20 МПа і на другий 90 МПа. Гідравлічні прес-си з обертовим столом мають велику виробляй-ність і створюють високий тиск пресування. Су-громадської недолік цих пресів полягає в тому, що внаслідок періодичних зупинок столу возника-ють поштовхи, які зрушують масу в формах в сторону обертання столу, створюється нерівномірність ущільнення і навіть шлюб.
Сирець нормальних виробів відразу після преса має міцність на стиск 0,8-2 МПа. Його сушать на пічних вагонетках в тунельних сушилах або безпосередньо на перших позиціях тунельних печей димовими газами. При температурі сушильного агента 110-120 ° С час сушіння становить 12-15 год при кінцевій вологості 0,6-1,0%.
Магнезитові вироби обпалюють в тунельних печазс. Істотна особливість їх випалу полягає в порівняно невеликий (1,0-1,5 м) висоті садки. Ні-обходимость такого обмеження висоти садки обусловле-на збігом температури початку деформації під на-вантаженням 0,2 МПа у звичайних магнезитових виробів з тим-пература їх випалу. Нормальні вироби садять на майданчик у вигляді стовпчиків або стінок шириною 230 мм. Якоїсь порошок для вирівнювання, як правило, не підсипають.
Тунельні печі для випалення магнезитових виробів мають довжину 150 м, ширину пічного каналу 3 м, висоту садки 1,0 м; звід печей підвісний; температура випалу 1600-1750 ° С. Тунельні печі мають деякі недос-татка: нерівномірність температурного поля-перепад температур по висоті досягає 170-180 ° С, перепад в горизонтальній площині між центром і периферією стовпчика також близько 180 ° С і, нарешті, газова середа переходить з окисної в відновну при пе-переходи від підігріву до випалу і з відновлювальної до окислювальному на кордоні зон випалу і охолодження.
Для вирівнювання температурного поля рекоменду-ється або істотно зменшити масу футерування вагонетки шляхом використання теплоізоляційних вогнетрив-них виробів, або обігрівати під вагонетки шляхом устрій-ства газових каналів в футеровці вагонеток. Для вирів-Нівань температур в горизонтальних перетинах рекомен-дується більш розріджена садка випалюються виробів.
Фазовий склад сирцю магнезитових виробів при про-жіге істотно не змінюється; процеси спікання і охолодження тут не ускладнюються модификационной перетвореннями. В інтервалі 400-1200 ° С цемент з гідроксидів кальцію і магнію внаслідок їх дегідратів-ції руйнується; рідка фаза ще не утворюється і фору-ма виробів зберігається виключно завдяки силам тертя між частинками. У цьому температурному інтер-валі вироби вельми неміцні, тому при нерівно-вимірному випалюванні легко може виникнути брак по тріщи-нам.
При нагріванні> 1200 ° С вироби спікається; при 1450- 1500 ° С рідка фаза усуває або зменшує напруження-ня в виробах, тому швидкість випалу в цьому інтер-валі підвищується. В кінці випалу при 1500-1600 ° міцність виробів внаслідок збільшення кількостей
Ікідкой фази знову сильно знижується; вироби можуть деформуватися з утворенням тріщин, хоча при про-жіге усадка магнезитових виробів вбирається у 1-2%. У міру підвищення температури поряд зі зменшенням пористості збільшується розмір пір. Під час випалу при / = 1600-1750 ° С пористість зменшується незначи-кові, а розмір пір помітно збільшується.
Обпалені вироби можна охолоджувати швидко, поки у виробах знаходиться рідка фаза. Нижче температури кристалізації і затвердіння рідкої фази (- 1300 ° С) вироби стають більш крихкими, проте при існуючих в тунельних печах швидкостях охлаж-дення специфічний шлюб в зв'язку з цим не виникає. Однак на виробах складної форми можливі образо-вання тонких тріщин.