Процес заливки підшипників бабітом складається з наступних операцій: підготовка матеріалів до заливання, підготовці підшипників до лужению, лудіння підшипників, плавлення бабіту, заливка підшипників, обробка і підгонка підшипників.
Для заливки підшипників застосовують баббит певного складу, третнік, хлористий цинк (травлення соляна кислота), деревне вугілля, нашатир, мастику, розчин каустичної соди (9-10% за вагою), глину.
Для заливки підшипників застосовують бабіти олов'яні і свинцеві. Згідно ГОСТ 1320-55 бабіти олов'яні і свинцеві виготовляють шести марок- В89 Б83, Б16, Б6, БН, БТ.
Бабіт Б-83 складається з 7,25-8,25% сурми, 2,5- 3,5% міді, решта олово. Температура затвердіння його повинна бути на початку 370, а в кінці 240 ° С. Баббит Б83 є одним з кращих, але з огляду на великий вміст олова в ньому є дефіцитним.
Бабіт БН містить (%): 9-11 олова, 13-15 сурми. 1,5-2 міді, 1,25-1,75 кадмію, 0,5-0,9 миш'яку. Температура затвердіння баббита БН: початок 400 ° С, закінчення 240 ° С.
Для заливки корінних і шатунних підшипників ряду двигунів внутрішнього згоряння застосовують баббит БТ, що складається з 9-11% олова, 14-16% сурми, 0,7- 1,1% міді, 0,05-0,2% телуру. Температура затвердіння баббита БТ: початок 410 ° С, закінчення 240 ° С.
Деревне вугілля застосовують шматочками розміром від 5 до 10 мм. Замазку для закладення масляних отворів в заливаються підшипниках виготовляють з трьох частин крейди, однієї частини графіту, однієї частини дрібного азбесту, двох частин оліфи і трьох частин води.
Тинк для ізоляції поверхонь, які не потребують лудіння, виготовляють з двох частин крейди, двох частин рідкого скла і однієї частини води. Для цієї мети може бути застосована паста, що складається з однієї частини крейди і трьох частин води. Для поліпшення властивостей пасти часто додають 1-2% столярного клею; при цьому підшипники необхідно нагрівати до 80 ° С.
Перш ніж приступити до підготовки підшипників до заливання, їх ретельно оглядають і переконуються у відсутності тріщин.
Для перезаливання підшипники ретельно очищають від наявного в них старого шару бабіту шляхом виплавки зазвичай паяльною лампою на столі, оббитому бляхою. Перед виплавкою бабіту підшипники ретельно очищають від вологи і масла. Нагрівають підшипники збоку, не залитої бабітом, і закінчують нагрівання до початку його плавлення. Цей момент відповідає температурі 240-260 ° С. Потім підшипники струшують або злегка вдаряють об стіл, в результаті чого баббит випадає з підшипників. Виплавлений баббит втрачає свою в'язкість, стає твердим, тендітним і для повторної заливки підшипників не застосовується, його прибирають в спеціальний ящик. Підшипники після виплавки баббита ретельно оглядають, при цьому бракують ті з них, які мають тріщини, відколи й інші ушкодження.
Підшипники очищають від бруду, пилу, масла, жиру, емульсії і іржі. Бруд зчищають сталевою щіткою. Ретельно очищають від бруду в підшипниках канавки у вигляді хвоста і різні гнізда для механічного закріплення бабіту після заливки.
Очищають підшипники від іржі травленням в 10-15% -ному розчині сірчаної або соляної кислоти при кімнатній температурі протягом 2-10 хв залежно від ступеня чистоти підшипників. Потім підшипники виймають і промивають в гарячій воді, знову очищають сталевою щіткою і вдруге промивають в гарячій воді.
Очищені від бруду та іржі підшипники знежирюють зануренням на 8-15 хв в 10% -ний розчин їдкого натру або їдкого калі, нагрітого до 80- 90 ° С. Знежирити підшипники можна також в киплячому содовому розчині.
Після знежирення підшипники промивають в гарячій воді (80-100 ° С). Після знежирення і промивання можна торкатися пальцями до поверхні підшипників, так як пальці залишають в місці зіткнення шар жиру, що погіршує якість лудіння і заливки бабітом.
Коли підшипники лудять в ваннах, які не підлягають лужению, поверхні підшипників покривають захисною обмазкой. Потім підшипники покривають флюсом, користуючись клоччям, повстю або волосяною щіткою.
Флюс виготовляється шляхом розчинення металевого цинку в міцній соляній кислоті до насичення. Рекомендується додавати до цього розчину 5% хлористого амонію. Флюс повинен покривати всю поверхню кожного підшипника рівним шаром і, стікаючи по ній, не залишати несмоченних місць. При виявленні таких місць знову проводять знежирення.