Особливістю шпріцпрес-сов для роботи з поліетиленом є застосування од-нозаходного шнека з поступово спадної глибиною нарізки або її кроку для забезпечення компресії близько трьох. При накладенні ізоляції товщиною менше 2 мм застосовують дві сітки. [8]
У звичайних машинах із зовнішнім підігрівом, особливо при застосуванні коротких шнеків з глибокою нарізкою, має місце великий перепад між температурами нагрівають поверхонь і переробляється. Причина його в даному випадку полягає в тому, що, з одного боку, все переробляються пластмаси відрізняються низькою теплопровідністю, а з іншого - їх необхідно за порівняно короткий час перебування в машині рівномірно прогріти і повністю розплавити. Висока температура нагрівають поверхонь при переробці нетермостабільних матеріалів легко може привести до місцевого розкладанню останніх, а в крайніх випадках навіть до повного розкладання або згорянню. [9]
Як вже зазначалося вище, в сучасному екструзійне обладнання спостерігається тенденція до застосування універсальних шнеків для всіх термопластів. На думку деяких фахівців, ця задача може бути вирішена і іншим шляхом, а саме, створенням поршневого екструдера, який характеризується незалежним регулюванням температури і тиску. Крім того, при поршневий екструзії полегшується процес дегазації матеріалу, так як не потрібно установка дросселирующих пристроїв, які в шнеко-вих машинах створюють додатковий опір і знижують продуктивність. Принципово поршневий екструдср складається з двох пар циліндрів, кожна з яких включає циліндр пластикации і циліндр іпжекціі. По черзі в кожній парі відбувається Пластикація і видавлювання матеріалу через спеціальну головку з перемикальних клапаном. [10]
Все ж розгляд старої патентної літератури дозволяє встановити, що, наприклад, застосування шнеків з рифленими насадками (торпедо) для автогенного переробки пластичних мас відноситься ще до рівня техніки двадцятих років. Відповідно до одного патенту [13], шнековий прес для пластичних мас характеризується тим, що місильної частиною шнека є розширюється в напрямку переміщення матеріалу конус, який з навколишнього стінкою корпусу утворює кільцеву щілину, причому для підвищення місильного ефекту в конусі і на стінці корпусу можуть бути передбачені ребра, жолобки і виточки. В описі машини говориться, що в власне завантажувального зоні повинно проводитися охолодження, в той час як місильна частина (на додаток до автогенного ефекту) повинна підігріватися. [11]
Мінімальна товщина заліза повинна бути 6 - 10 яя, незалежно від діаметра шнека, при застосуванні шнека для транспортування абразивних матеріалів. [12]
У цій конструкції збережена основна схема циркуляції матеріалу в двовалкової черв'ячно-ло-пастних змішувачах, але найкраща гомогенізація досягається внаслідок застосування диференціальних шнеків. Змішувач складається з двох горизонтальних жолобів, порожнини яких повідомляються між собою через отвори в бічних стінках. У кожному жолобі розміщений диференційний шнек, що представляє собою комбінацію Т - образних лопаток, що утворюють переривчасту гвинтову лінію. [13]
Одночасно з цим мешалка транспортує розплав в нижню конічну частину циклону, в якій розплав захоплюється шнеком і вивантажується. Застосування шнека зберігає герметичність системи, що дозволяє відмовитися від різного роду ущільнюючих пристроїв, необхідних при наявності вакууму в апараті. [14]
Ці матеріали дуже чутливі до змінних процесу. Застосування шнека при формуванні композицій з довгими скляними волокнами сприяє збільшення орієнтації, а, отже, і міцності деталей. [15]
Сторінки: 1 2 3