Якщо молоко не можна швидко відправити на переробне підприємство, його зберігають в молочних танках, ваннах, баках і флягах. Для зберігання молока також використовують закриті резервуари-термоси. У закритих резервуарах молоко охороняється від попадання сторонніх запахів і механічних домішок.
Зберігання молока при низьких температурах тільки сповільнює розвиток мікробів, але не усуває можливість їх поширення. Кришки фляг повинні бути відкритими, щоб зникали гази. Горловину фляг прикривають марлею, щоб не потрапила бруд. Зберігати молоко у флягах економічно невигідно. При тривалому зберіганні використовують резервуар ТОМ-2А, резервуари-охолоджувачі РПО-1,6 РПО-2,5. Молоко можна зберігати до 48 годин в вертикальних і горизонтальних танках або ваннах ВО-1000. За 20-годинний період зберігання температура молока підвищується на 1-2 0 С при різниці температур навколишнього повітря і продукту, що дорівнює 24 0 С. Не можна змішувати охолоджене молоко з теплим і молоко різних надоїв, якщо різниця температури перевищує 2 0 С. При зберіганні молока 12-18 ч температура охолоджуваного молока повинна бути 6-8 0 С, протягом 18-24 год - 5-6 і протягом 36-48 год - 1-2 0 С.
При транспортуванні молока на переробні підприємства необхідно максимально зберегти його первісні якості. У республіці молоко в основному перевозять молоковозами в спеціальних ізотермічних молочних цистернах. Вони мають дві, а іноді три, добре ізольовані секції. У літній період за час перевезення на відстань до 100 км температура молока підвищується тільки на 1-2 0 С. Кожна секція цистерни заповнюється молоком однорідної якості і повністю, щоб не було його подсбіванія. При транспортуванні взимку молоко оберігають від заморожування. Молоко, отримане від корів хворих на мастит, туберкульоз, бруцельоз, лейкоз і іншими захворюваннями доставляють в окремій тарі.
При реалізації молока оформляють товарно-транспортну накладну на відправку молока і молочних продуктів, в якій вказують масу продукту, його якість, температуру і час відправки. Молокозавод повертає копію накладної, в якій вказана фактична прийнята маса і якість продукції, а також залікова маса на підставі перерахунку по базисної жирності.
4.1. Структура переробки молока в Білорусі
Згідно норм харчування людини молоко і молочні продукти в річному раціоні повинні становити 433,6 кг, в тому числі молоко незбиране 130 кг, масло вершкове - 6, сир - 8,9, сметана - 7,3, сир - 5,8 і нежирна продукція - 16,7 кг. Для забезпечення населення РБ молочними продуктами відповідно до цих норм споживання потрібно 4,2 млн. Т молока на рік.
Сформована матеріально-технічна база підприємств в 60-80-і рр. не відповідає сучасним вимогам. Багато підприємств республіки не відповідають санітарно-ветеринарним вимогам країн Європейського співтовариства. Білорусь в порівнянні з розвиненими країнами завжди мала низький рівень промислової переробки молочної сировини - менше 60%.
Структура переробки молока в Білорусі багато в чому традиційна, збереглася з тих часів, коли основна частина молочної сировини перероблялася на масло і сухе молоко - продукти тривалого зберігання з можливістю їх транспортування у віддалені райони СРСР. Із загального обсягу державних заготівель в структурі переробки на випуск вершкове масла використовувалося 50-53% молока, вироблення жирних сирів - 14-17, на виготовлення продукції з незбираного та іншої продукції - 30-34%. Через низьку якість молока (тільки 8% виробленого в республіці молока є сиропрігодності) і недостатню потужність дуже мало виробляється сиру.
Одним з головних напрямків роботи молочної промисловості є виробництво комбінованих молочних продуктів з використанням сировини тваринного і рослинного походження. Біологічну цінність молочних продуктів передбачається підвищувати шляхом збагачення їх комплексом вітамінів, широко використовуватимуться натуральні і синтетичні смакові добавки.
На молокопереробних підприємствах отримують великий обсяг так званого вторинного молочної сировини: знежирене молоко, сколотини, молочну сироватку. У цих продуктах міститься багато цінних поживних речовин, особливо лактози і білка. Енергетична цінність знежиреного молока і сколотин становить половину від рівня цільного молока. При переробці такого продукту як молоко не повинно бути відходів. Тому необхідно перейти від технології вироблення окремих молочних продуктів (масла, сиру, сиру та ін.) До технології повної переробки в продукти харчування, тобто здійснювати безвідхідну переробку молока.
4.2. Гомогенізація, пастеризація і стерилізація молока
Гомогенізація - дроблення (диспергування) жирових кульок на більш дрібні і їх рівномірний розподіл в молоці завдяки високому тиску (15-20 МПа) в гомогенизаторах. Її проводять при температурі 65-95 ° С і витримці про 15-20 с. до 10-15 хв. Ступінь гомогенізації досягає 80-85%, а розміри кульок зменшуються приблизно в 10 разів (рис. 2). Гомогенізація молока перешкоджає відстоювання жиру. Продукт набуває велику однорідність, зменшуються втрати жиру з сироваткою, поліпшується консистенція сирної маси і змішуваність компонентів. Гомогенізоване молоко легше і повніше засвоюється, збільшуються терміни його зберігання. Гомогенізацію застосовують при виробленні питного молока, кисломолочних продуктів, вершків, сметани, молочних консервів і ЗНМ. Гомогенізація - самий енергоємний технологічний процес в молочній промисловості.
Пастеризація - нагрівання молока від 63 0 С і трохи нижче точки кипіння. Мета пастеризації - знищити мікрофлору, особливо хвороботворну і продовжити терміни зберігання молока. Вона знищує 99,9% вегетативної мікрофлори і є основним способом знешкодження молока. Пастеризують молоко при відправці в торговельну мережу та столові.
Завдяки пастеризації молоко на певний період часу набуває відносну стійкість і у переробників з'являється можливість випускати безпечний і доброякісний продукт.
Мал. 2. Жирові кульки під мікроскопом:
а - негомогенізірованное молоко; б - гомогенізоване молоко
Застосовують три режими пастеризації молока: тривала пастеризація при температурі 63-65 0 С протягом 30 хв використовується в громадському харчуванні, короткочасна - при температурі 72-76 0 С молоко витримують 15-20 с, використовують в сироваріння та при приготуванні суцільномолочні продуктів, миттєва - нагрівають молоко до температури 85-90 0 с без витримки (не більше 2 с) при приготуванні масла та сирів. Для кожного виду продукції існують свої режими пастеризації. Наприклад, при виробництві сичужних сирів встановлюють температуру пастеризації 72-76 0 С, при приготуванні кисломолочних продуктів - до 95 0 С. Після пастеризації молоко найчастіше піддають негайному охолодження.
При пастеризації деякі компоненти молока частково змінюються. Альбумін при температурі 60-65 0 С починає денатурувати. При температурі вище 85 0 С від казеїну відщеплюється кальцій. При цій же температурі молоко набуває специфічного смаку й аромату. При пастеризації втрати вітаміну В12 досягають 90%, вітаміну С - 30 і вітаміну В1 - 15%. Нагрівання молока сприяє руйнуванню деяких ферментів, а при температурі вище 80 0 С в молоці ферментів немає. Розчинні фосфорнокислиє солі переходять в нерозчинні.
Стерилізація (кип'ятіння) - нагрівання молока вище температури кипіння. Вона використовується для знищення не тільки вегетативних, але і спорових форм мікроорганізмів, що дозволяє значно збільшити термін зберігання готових виробів при кімнатній температурі. На практиці застосовують такі режими стерилізації: I - в пляшках в автоклавах періодичної дії при температурі 103-108 0 С протягом 14-18 хв; II - в пляшках в стерилізаторах безперервної дії при температурі 117-120 0 С протягом 15-20 хв; III - миттєва при температурі 140-142 0 С з асептичним розливом в паперові пакети. У процесі стерилізації сичужний згортання молока погіршується. У герметично закупореній посуді стерилізоване молоко може зберігатися тривалий час при кімнатній температурі.
4.3. сепарування молока
Сепарування - спосіб механічної обробки молока, що дозволяє розділити його на дві фракції, - вершки і знежирене молоко, а також використовується для очищення від забруднень. Сепарування молока засноване на застосуванні відцентрової сили, що виникає в швидко барабані, що обертається, - головному робочому органі сепаратора. Під дією цієї сили молоко розділяється на фракції в залежності від їх щільності. Знежирене молоко щільністю в середньому 1033 кг / м 3. відкидається до країв барабана, а жирові кульки, які мають меншу щільність, у вигляді вершків збираються і рухаються до осі обертання і концентруються в центральній частині. Соматичні клітини, механічні домішки, як більш важкі, відкидаються до стінки барабана і осідають в селевому просторі. Вершки і знежирене молоко виходять з сепаратора в очищеному вигляді.
За призначенням розрізняють сепаратори-молокоочістітелі, сепаратори-сливкоотделители, сепаратори для отримання високожирних вершків і універсальні зі змінними барабанами. Співвідношення за масою між вершками і знежиреним молоком після сепарування може змінюватися в дуже широких межах - від 1: 3 до 1:12, тобто можна отримувати вершки певної жирності.
Все сепаратори складаються з наступних основних вузлів: барабана, приводного механізму, пріемновиводного пристрої, молочної посуду і станини. На невеликих і середніх фермах використовують СОМ-7-600 і СОМ-3-1000. Сепаратор СОМ-7-600 працює від приводу і може приводитися в дію вручну, а СОМ-3-1000 - від електродвигуна потужністю 1 кВт. На великих фермах і молочно-товарних комплексах можуть застосовуватися сепаратори СПФМ-200 і ОСП.
Для більш повного знежирення молока необхідно дотримуватися таких умов:
· Температура молока повинна бути 40-45 0 С, при цьому полегшується виділення дрібних жирових кульок;
· При сильному забрудненні молока швидко заповнюється грязьове простір, слиз починає осідати на тарілках барабана, погіршується поділ молока, збільшується перехід жиру в обрат;
· Чим більше жирові кульки, тим вище ступінь знежирення, а жирові кульки менше 1 мкм практично всі залишаються в сироватці (приблизно 0,02-0,05% жиру);
· Висока кислотність молока негативно впливає на процес сепарування, так як вона сприяє часткової коагуляції білків молока, які заповнюють простір і зазори між тарілками;
· Правильна збірка барабана забезпечує зниження переходу жиру в знежирене молоко;
· Необхідно, щоб кількість тарілок в барабані строго відповідало паспортним вимогам;
· Тривалість сепарування повинна бути не більше 1,5-2 год, після чого барабан розбирають і очищають від забруднень.
4.4. пастеризоване молоко
Згідно фізіологічній нормі, з усіх молочних продуктів людина повинна споживати 50% у вигляді питного молока. Припускають, що в технології питного молока в перспективі будуть відбуватися глибокі зміни, в першу чергу пов'язані з термінами зберігання, які треба продовжити до 30-40 днів. Для цього планують ширше використовувати ультра високо температурної обробки молока (стерилізацію) і розфасовку його в асептичних умовах. Буде розширюватися виробництво продуктів зі зниженою енергетичною цінністю і застосуванням різного роду ароматизаторів і смакових добавок. Але для цього треба вирішити проблему якості молочної сировини, так як із сировини низької якості не можна отримати високоякісну продукцію.
Пастеризоване молоко виробляють за такою схемою: приймання та оцінка якості, очищення при температурі 35-40 0 С, негайне охолодження до 2-4 0 С, резервування, нормалізація по жиру, підігрів до 45-65 0 С, гомогенізація при тиску 12-15 МПа, пастеризація (74-78 0 с, 15-20 с), охолодження до 4-6 0 с, підготовка тари, розлив, закупорювання і маркування, зберігання і транспортування.
Пастеризоване молоко розфасовують у поліетиленові і паперові пакети. Паперові пакети зовні покриті парафіном, всередині - поліетиленом. Фасоване молоко передають в реалізацію температурою не вище 7 0 С або направляють на зберігання в холодильні камери на строк не більше 18 годин з температурою не вище 8 0 С і вологістю 85-90%. Термін реалізації молока не більше 36 годин з моменту виготовлення.
Якість пастеризованого молока контролюють по температурі, кислотності, вмісту жиру, смаку і запаху, пробі на пастеризацію, кількість бактерій і титр кишкової палички.
Білкове молоко виробляють за такою технологічною схемою: приймання сировини, підготовка, нормалізація, очищення, пастеризація при різних режимах, гомогенізація (65 0 С), охолодження (4-6 0 С), розлив, зберігання. У процесі приготування виробляють подвійну нормалізацію вихідної сировини за вмістом жиру і сухої речовини. Для виробництва білкового молока використовують молоко кислотністю не вище 19 0 Т. В готовому продукті міститься білка 4,5%, кислотність не вище 25 0 Т.
Відновлене молоко виробляють повністю або частково з сухого цільного або знежиреного молока, отриманого методом розпилювальної сушки, за допомогою розчинення його в доброякісною питною воді при температурі 45-50 0 С і нормалізації до необхідної жирності. Більш гаряча або холодна вода сповільнює розчинення сухої речовини. В процесі витримки відбувається набухання білків і краще розчиняється суху речовину. За біологічної цінності воно не поступається нормалізовано пастеризованого молока. Після відновлення молоко швидко охолоджують до 6-8 0 С і витримують протягом 3-4 год. Відновлене молоко обов'язково гомогенізують, щоб попередити появу на поверхні крапельок жиру. Технологічна схема виробництва молока наступна: очищення, гомогенізація, пастеризація і охолодження. Перед пастеризацією молоко нагрівають до 70-80 0 С, гомогенізують при тиску 12 МПа. Відновлене молоко в зимовий період досить часто використовують в харчуванні людини, особливо у великих промислових центрах. Це пов'язано з різко вираженою сезонністю отримання молока, так як в літній період, який триває близько 5 міс, виробляють майже половину валового річного виробництва молока.
Вітамінізоване молоко готують за допомогою збагачення пастеризованого молока вітаміном С, т. К. Він через легкої окислюваність легко руйнується в період обробки і транспортування. Технологічний процес отримання вітамінізованого молока такий же, як і звичайного пастеризованого. Вітамін С вносять в молоко після пастеризації, щоб зменшити його втрати. При виробництві вітамінізованого молока обов'язковою є гомогенізація. Готове вітамінізоване молоко зберігають при температурі не вище 8 0 С, так як при підвищеній температурі руйнується вітамін С. За хімічним складом, органолептичними властивостями і фізико-хімічними показниками воно таке ж, як і пастеризоване незбиране.
Пряжене молоко отримують за такою технологічною схемою: приймання сировини, оцінка якості, очищення, нормалізація, пастеризація (95-99 0 С) з використанням трубчастих пастеризаторів, топлення в закритих ємностях протягом 3-4 ч до появи бурого відтінку, охолодження до 8 0 З, розливу зберігання. Температурний режим в період топлення повинен бути не нижче 95 0 С. Через кожну годину протягом 2-3 хв молоко перемішують, щоб уникнути утворення на поверхні шару з білка і жиру. Через впливу високих температур значно змінюються компоненти молока. Пряжене молоко має кремовий з буруватим відтінком колір, однорідну консистенцію без осаду, специфічний смак і запах пастеризованого молока. Кислотність його не повинна перевищувати 21 0 Т.