Зменшення пористості в мідно-цинкових сплавах, що містять кремній, сприяє підвищенню міцності паяних з'єднань. Кремній, а також олово помітно зменшують розчинність цинку в міді, тому при введенні їх в припої Сі-Zn збільшується кількість р-фази.
Зменшення пористості супроводжується віджиманням води з глинистих пластів в піщанисті.
Пластові води. Зменшення пористості супроводжується віджиманням води з глинистих пластів в піщані в величезних обсягах.
Залежність маслоемкость ізодісперсних пігментів від ступеня їх дисперсності. Зменшення пористості і вирівнювання поверхні частинок викликає зменшення маслоемкость, а збільшення питомої поверхні - її підвищення.
Вплив срібла і кремнію на властивості литих латуней. Зменшення пористості в мідно-цинкових сплавах, що містять кремній, сприяє підвищенню їх міцності. Кремній, а також олово помітно зменшують розчинність цинку в міді, тому при введенні їх в припої збільшується кількість р-фази.
Зменшення пористості в кожній точці пласта інтегрально призводить до зміни товщини продуктивного колектора. Його усадка викликає простроченої процеси в вишезалегающіх породах. Сукупним результатом є просідання денної поверхні або дна моря при розробці родовищ континентального шельфу.
Зменшення пористості відбувається за рахунок зменшення обсягу поро-вого простору під дією всебічного стиснення. На рис. 57 наводиться зіставлення коефіцієнтів пористості, виміряних при атмосферних умовах (Ап атм) і е умовах, наближених до пластовим. Колектор представлений каширується-подільськими відкладеннями з межзерновую типом пористості Арланской групи родовищ, що залягають на глибині, що не перевищує 1000м з нормальним внутріпороаим тиском і температурою 20 С.
Коефіцієнт тертя і інтенсивність зношування металокерамічного титану, просоченого фторопластом. Зменшення пористості і збільшення вмісту дрібної фракції в матеріалі призводять до підвищення зносу. Це пояснюється тим, що зростає площа безпосереднього контакту титану зі сталлю і зменшується кількість мастильного матеріалу, що надходить в зону тертя. Механічна обробка робочої поверхні металокерамічних зразків (шліфування на глибину 0 2 мм) викликає підвищення коефіцієнта тертя і збільшення зношування внаслідок часткової закупорки пір на робочій поверхні.
Зменшення пористості спеканием, просоченням нітратом алюмінію в 1 5 - 2 рази підвищує електричну міцність. Результати вивчення іншого електричного характеристик найбільш поширеного плазмового покриття з окису алюмінію показали [136], що електрична міцність в практично використовуваному діапазоні товщини 0 1 - 1 0 мм при нормальних температурах має значення в межах 6 - 12 кВ / мм, а з ростом температури плавно зменшується до значень 1 - 2 кВ / мм при 1250 С.
Зменшення пористості, а отже, підвищення захисної здатності нікелевого покриття досягається створенням тонкої мелкокристаллической структури покриття і добавкою окислюють речовин, що зменшують пористість. Ці речовини окислюють виділяється водень і перешкоджають утворенню бульбашок. Окисляє речовина поступово витрачається в розчині, тому його треба додавати через певні проміжки часу. Завантажувати велику кількість окисляє речовини в ванну відразу не рекомендується, так як через це може знизитися вихід по струму і погіршитися рассеивающая здатність ванни.
Зміна властивостей ПВХ волокон, сформованих у різних осаджувальних ваннах, після термообробки.
Зменшення пористості починається при термічній витяжці, проте закінчується повністю тільки при більш інтенсивній тепловій обробці. Так, для ПВХ волокон, отриманих з розчинів в диметилформаміді по мокрому способу, досить висока інтенсивність забарвлення при фарбуванні в масі (коефіцієнт відбиття, близький до коефіцієнта відображення барвника) може бути досягнута [13] тільки після прогріву волокна при 110 - 130 С. Освіта більш щільною й однорідною макроструктури волокон при термофіксації сприяє посиленню міжмолекулярної взаємодії, що також підвищує стабільність структури при теплових впливах. Кристалічність волокон і після термообробки не так велика, щоб бути основним стабілізуючим фактором, але підвищення кристалічності, безсумнівно, сприяє ефекту фіксації розмірів і властивостей ПВХ волокон.
Зменшення пористості породи при збільшенні всебічного стиснення, зближення зерен і збільшення внаслідок цього сили взаємодії між ними сприяють зростанню міцності породи. Деформаційне зміцнення при внутрікрісталлітной ковзанні обумовлює збільшення міцності з підвищенням всебічного тиску. Збільшення всебічного стиснення веде як би к.
Зменшення пористості порошкоподібного коксу разом з тим веде до підвищення насипної ваги коксу, внаслідок заповнення пір свіжими коксовими відкладеннями, які отримуються в процесі розпаду сировини. На рис. 54 показано зміна пористості і насипних ваг коксового теплоносія в процесі тривалого пробігу.
Вплив Твінів на наводороживание сталевих катодів (дріт ПП 0 1 0 мм, випробування на скручування при електроосадженні міді з ціаністого електроліту. Зменшення пористості елек-троосаждаемого металу, що спостерігається в ряді випадків при введенні в електроліт органічних добавок, має також вести до зменшення наводороживания металу основи , якщо метал покриття (мідь) має низький коефіцієнт дифузії водню.
Зменшення пористості піщано-алеврітових порід у міру збільшення глибини їх залягання відбувається головним чином за рахунок взаємного переміщення зерен, їх переорієнтації і механічного пристосування, деформації зерен при збереженні сполучених між зернових порожнеч до тих пір, поки напруга не перевищить межі міцності зерен на стиск. У природних умовах роздроблення зерна в породах зустрічаються рідко. До досягнення межі міцності зерен на стиск під дією зростаючого напруження зерна відчувають виборче розчинення на контактах, за: чет чого відбувається подальше ущільнення, зниження пористості порід з глибиною.
Зменшення пористості насичення зразка 3 пояснюється, мабуть, кристалізацією бішофіту, кольматірующіе пари каменю.
Зменшенню пористості сильно сприяє наявність в піску глинистих, тонкоотмученних частинок, а також різних цементують речовин (карбонати, кремнезем тощо.
Склад солей, що виділяються з природних вод при підвищенні рН середовища. Зменшенню пористості пласта сприяють присутні в воді гідрокарбонати і кисень. При нагріванні закачуваної води в пласті гідрокарбонати розкладаються з виділенням карбонату кальцію, а кисень окисляє містяться в пластових водах сірководень і залізо (II) з утворенням опадів.
Схема процесу виготовлення виливків на машинах з гарячою камерою пресування. Для зменшення пористості у виливках використовується вакуумирование порожнини прес-форми. Вакуумирование дозволяє зменшити кількість повітря і газів в порожнині форми, знизити їх засунений при заповненні порожнини прес-форми розплавом, що підвищує щільність і герметичність, міцність і відносне подовження матеріалу виливки.
Для зменшення пористості і підвищення міцності графіт просочують бабітом, кадмієм, міддю, мідними сплавами, оловом, сріблом і ін. Металами.
Теплопровідність углегра-фітовая матеріалів і металів. Для зменшення пористості графіт просочують різними порозаполняющая речовинами.
Для зменшення пористості суміш рекомендується підігрівати. Композицію на основі смоли ЕД-6 прогрівають протягом години при 80 С або протягом 1 5 годин при 60 С, потім в композицію вводять затверджувач. Композицію на основі ЕД-5 прогрівають при 40 ° С протягом 15 хв.
Прес для видавлювання з активними силами тертя. | Формозміна спеченной порошкової заготовки на початковій стадії видавлювання склянки. Для зменшення пористості стінки при видавлюванні на пресі, показаному на рис. 3.49, матрицю спочатку примусово переміщують в тому ж напрямку, в якому рухається формує порожнину пуансон (тобто вгору), створюючи силами тертя додаткова перешкода течією матеріалу в стінку склянки, і тільки після того, як буде виключена пористість заготовки, матрицю направляють в сторону течії матеріалу в стінку склянки, розвантажуючи пуансон при деформації заготовки. На рис. 3.52 зображений прес для отримання таких деталей.
Система вентиляції вузьких глибоких порожнин форми. Для зменшення пористості виливків рекомендується застосовувати перегінні резервуари-промивнікі, в які метал потрапляє разом з газами, захопленими високотур-буленшним або діеперенем потоком.
Для зменшення пористості графіту в десять і більше разів змушують діффундірозать гелій через пори графіту з певною швидкістю. Потім гра - фит нагрівають до температури вище 1100, сміши - вают гелій з газоподібним вуглеводнем і цю суміш змушують дифундувати через пори графіту. Потім пропускають через пори графіту чистий гелій і охолоджують графіт. Вуглеводень розкладається в порах графіту, і в них відкладаються частки твердого графіту, при цьому зменшуються розміри пор і збільшується щільність графіту.
Для зменшення пористості покриття в електроліт додають також змочують речовини, які зменшують поверхневий натяг розчину п таким чином сприяють видаленню з ванни виділяється на поверхні виробів водню. Змочуючі речовини не розпадаються, і їх вплив на електроліт значно триваліший в порівнянні з окислюючими речовинами. Добавка змочуючих речовин в надмірних кількостях також негативно позначається на роботі електроліту.
Для зменшення пористості швів зварюються кромки необхідно піддавати хімічному поліруванню або хімічному травленню з подальшим шабрением. Хімічно поліровані поверхні менш схильні до подальшого окислення і гідратації, що дозволяє витримувати їх більш тривалий час від моменту обробки до зварювання. Присадні дріт також слід піддавати хімічному поліруванню.
Для зменшення пористості з'єднань і поліпшення механічних властивостей до термитной суміші додають порошкоподібний феромарганець МН-1. Кількість термитной суміші, необхідне для виконання зварних з'єднань: 400 г - для з'єднання встик і внахлестку сталевих стрижнів діаметром 16 мм і смуг перетином 40x4 і 40x5 мм; 350 г - то ж, але стрижнів діаметром 12 і 14 мм і смуг шириною 25 і 30 мм і товщиною 4 - 5 мм.
Для зменшення пористості паяних швів необхідно запобігти випаровування таких компонентів припою і паяемого сплаву, як цинк, кадмій, марганець і ін. Наприклад, введення 0 3% Са знижує випаровування цинку з припою А1 посилання - 1 5% Zn і зменшує пористість в шві. Введення в бескадміевие срібні припої 0 5 - 2% Ni запобігає випаровуванню цііка і утворення пор в паяних з'єднаннях. Цинк необхідний в таких припоях для зниження їх температури плавлення і поліпшення смачивающей здатності.
Для зменшення пористості шару шпаклівки часто перед фарбуванням виробляють грунтування по шпаклівці.
Для зменшення пористості нікелевого покриття і збільшення міцності зчеплення його зі сталлю на останню попередньо наносять тонкий шар міді.
Для зменшення пористості електролітичного олов'яного покриття його часто оплавляют в печах. При подібній додаткової обробки електролітичне лудіння не тільки більш економічно вигідно, ніж гаряче, але і не відрізняється від гарячого ні пористістю покриття, ні антикорозійними його властивостями.
Для зменшення пористості електролітичного олов'яного покриття його часто оплавляют в печах. При подібній додаткової обробки електролітичне лудіння не тільки більш економічно вигідно, ніж гаряче, але при однаковій товщині шару воно не відрізняється від гарячого покриття ні пористістю, ні захисними властивостями.
Крім абсолютного зменшення пористості спостерігається також деяке якісна зміна характеру пористої структури матеріалу. Наявність в матеріалі після його обробки деякої пористості певною мірою є навіть позитивним, так як забезпечує термостійкість матеріалу при значному зниженні його газопроникності.
Зі зменшенням пористості більш помітну роль починає грати захоплення нейтронів ядрами елементів, що входять до складу скелета породи. Однак це явище зазвичай має місце в тих випадках, коли пористість занадто мала, щоб пласт міг мати промислове значення.
Зі зменшенням пористості і збільшенням товщини плівки ускладнюється проникнення вологи до металу і він менше піддається корозійного руйнування.
Палітра, що характеризує вплив діаметра свердловини на свідчення радіоактивного каротажу. Зі зменшенням пористості більш помітну роль починає грати захоплення нейтронів ядрами елементів, що входять до складу скелета породи. Однак це явище зазвичай має місце в тих випадках, коли пористість занадто мала, щоб пласт міг мати промислове значення.