Наплавляюча деталь не повинна мати тріщин і інших дефек-тов, що зменшують її міцність. Загартовані стали предваритель-но отжигают при 750-900 ° для усунення внутрішніх напружень. Наплавляється поверхню ретельно зачищають до металличес-кого блиску. Замаслені деталі обпалюють полум'ям пальника або промивають гарячим 10% - ним розчином каустику, а потім чистою водою.
На деталі з легованих сталей (наприклад, марганцовістойсталі) перший шар наплавляється електродом з вуглецевої про-волоки для кращого зчеплення наплавлення з основним металом. Наступні шари наплавляються твердим сплавом. Наплавлення мож-но проводити комбінованим способом, розплавляючи сталініт електродом з вуглецевої дроту з крейдяним покриттям. Елек-Трод сплавляється з сталінітом і основним металом, утворюючи про-проміжний, менш крихкий і досить зносостійкий шар.
Порошкоподібний твердий сплав не повинен містити пилу. Вологий сталініт злежується в грудки і в такому вигляді не запро-ден для наплавлення; його необхідно попередньо просушити, раз-молоти і просіяти. На електродах не повинно бути іржі, інакше наплавка вийде пористої і крихкою. При наплавленні Сталіна-те рекомендується в ванну додавати в якості флюсу 2-5% про-Кален бури. При використанні порошкоподібних сплавів для запобігання країв деталі від оплавлення і отримання чистої, рівної кромки місце наплавлення обкладають пластинками з графи-та. Після закінчення наплавлення пластинки прибирають. Отвори в деталі, які не підлягають Заплавка, забивають чистим вологим кварцовим піском. Для попередження викривлення деталі наплавку вироб-водять ділянками, попередньо нагріваючи деталь до 600-650 ° або збільшуючи відведення тепла від деталі масивними мідними подклад-ками і охолодженням водою.
Порошкоподібні сплави насипають на поверхню деталі шаром, трохи більшим, ніж необхідна товщина наплавлення. При розплавленні висота шару становить: для сталініта 40-50% і для ВОКАР 30-40% від товщини спочатку насипаного шару. Насипаний шар злегка утрамбовують івиравніваютшаблоном. Сталініт насипають смужкою шириною до 60 мм, Вокар - до 20- 30 мм. Наплавлення ведуть, не перериваючи горіння дуги. Електрод "пере-рухають з одного краю наплавлення на інший в напрямку від себе. Так як сплав має високу Електроопір, кінець електро-та повинен бути спрямований не на поверхню насипаного шару, а в торець його.
Якщо потрібно наплавить сталінітом товстий шар, то для напів-чення міцної, нехрупкій наплавлення два перших шару наплавляют комбінованим способом, розплавляючи сталініт сталевим елект-родом, а останній - вугільним. На чавун сталініт наносять в один шар товщиною 3-4 мм. Чавунну деталь складної форми слід підігріти до 300-400 °.
Для наплавлення порошкоподібними металами широко застосовують-ся також трубчасті електроди, згорнуті з сталевої стрічки тол-щіной 0,6-0,8 мм, шириною 15 мм. Всередину трубки засипається по-рошок твердого сплаву і в такому вигляді трубка використовується в якості-ве електрода для ручної або автоматичної наплавки під флюсом.
При автоматичного і напівавтоматичного наплавлення застосовують порошковий дріт.
Наплавлення проводиться під флюсами АН-16; АН-20, АН-30; ФЦП-2, а також в середовищі вуглекислого газу. Струм вибирають постійного-ний, зворотної полярності або змінний в залежності від мар-ки наплавлюваного стали. При наплавленні в вуглекислому газі застосовують постійний струм зворотної полярності.
Великі поверхні великих деталей наплавляються електро - шлаковим способом. Як присадних стрижнів в цьому слу-чаї також використовуються згортається з стрічки трубчасті електро-ди, безперервно заповнюються порошком твердого сплаву. При Алекто - рошлаковой наплавленні наплавлений шар виходить точно заданий-ний товщини з гладкою поверхнею необхідної форми. Цей спосіб дає можливість широко змінювати склад шихти твердого сплаву, отримуючи наплавку з необхідними механічними властивостями.
Для автоматичного наплавлення валків зі сталі 55х прокатних станів застосовується керамічний флюс ЖС-320, що містить 53% мармуру, 21% плавикового шпату, 5% ферохрому Хр-16, 7% хро-Місті руди, 8% ферротитана, 3% феромарганцю Мн-1 , 1% гра-фіта, 2% феросиліцію Сі-45. Мармур і плавиковий шпат визна-ділячи жддкотекучесть і інтервал температур застигання флюсу. Решта частини флюсу служать легирующими добавками наплавлені-ного шару металу. Застосовується електродний вуглецева прово-лока діаметром 5 мм марки Св-08, окружна швидкість переміщення наплавлюваного поверхні 18-30 м / год. Наплавлення ведеться з місць-ним попереднім підігрівом валка до 400-500 ° газової го-Релком, струмом 550-580 а, напругою дуги 28-30 ст. Твердість наплавлення після гарту 400 одиниць по Брінеллю.
Для наплавлення металорізального інструмента застосовують елек-Трод, які поряд з достатньою твердістю і стійкістю дають постійний склад наплавленого металу і допускають його терми-чний обробку при виготовленні різців, фрез та іншого інструменту. Такими електродами є ЦІ-1М і ЦІ-IV, розроблений-ні В. А. Лапідусом в ЦНИИТМАШ. Електроди ЦІ - 1М мають стер-жень з вуглецевої дроту Св-08А з покриттям складу: 23% крейди, 16% плавикового шпату, 1,5% графіту, 1,5% феромарганцю, 1,5% феросиліцію, 10% ферохрому, 5 , 2% феррованадия, 40,3% ферровольфрама, 1% алюмінію, 30-35% рідкого скла до ваги сухого покриття.
При наплавленні застосовується постійний струм при зворотному по-лярность або змінний струм, виходячи з таких режимів:
Діаметр електрода, мм. 4 5
постійний. 100-120 130-150
змінний. 180-200 210-230
Наплавляюча частина інструменту захищається мідними брус-ками і заплавляются металом електрода. Після наплавлення метал має твердість 55-60 одиниць по Роквеллу. Відпал знижує твер-дість до 30-32 одиниць, при якій інструмент можна піддати механічній обробці. Подальша гарт і відпустку підвищують твердість наплавлення до 62-65 одиниць по Роквеллу.
Електроди ЦІ-IV мають стрижень із сталевого вуглецевої про-волоки У9 і покриття складу: 23% мармуру, 17,4% плавикового шпату, 1,5% феромарганцю, 1,4% феросиліцію, 10,2% ферохрому, 5,3% феррованадия, 39,8% ферровольфрама, 1% алюмінію метал-вої, 0,4% графіту.
На рис. 122 показані схеми різних способів наплавлення через робів.
З метою отримання більш щільною і дрібнозернистої структури наплавленого металу використовуються також механічні та уль-тразвуковие коливання. Так, наприклад, за останні роки розрив-бота і впроваджені в практику способи електроімпульсної автомати-тичної * наплавлення металу.
Вибродуговая електроімпульсна автоматична наплавлення широко поширена при відновленні зношених деталей автомобілів і тракторів, деталей верстатів, пресів і іншого обо-нання. Цей спосіб забезпечує малі деформації наплав-них деталей, дає незначну глибину зони теплового впливав-ня, дозволяє отримувати тонкі наплавлені шари з підвищеною твердістю без застосування термообробки. Електродний дріт безперервно отримує коливання від механічного або електромагнітного-нітних вібраційного пристрою, яким забезпечується автомати-тична головка для подачі дроту.
Наплавлення здійснюється на випрямленном або постійному струмі напругою від 6 до 15 в. Електродний дріт діаметром 1,4-1,8 мм, вібрує з частотою 100 коливань в секунду, подається до поверхні обертової наплавлюваного деталі.
Між дротом і поверхнею в моменти розмикання ланцюга утворюється дуга, яка оплавляє кінець дроту, а при замиканні електрода на поверхні деталі відкладають-ся частинки металу дроту.
Даний спосіб дозволяє отримувати твердий наплавлений шар товщиною від 0,1 до 3 мм без наступної термообробки і не викликає нагрівання або деформації наплавлюваного деталі. При цьому хімічний склад наплавляемого металу майже не изме-вується.